Ствол лазерной наплавки

Экструдированная система состоит из шнека и цилиндра, условия работы которых сложны: они подвержены высокому давлению, высокой температуре, сильному износу и некоторой коррозии.

Степень полировки внутренней поверхности цилиндра оказывает существенное влияние на процесс экструзии....

Как правило, для изготовления ствола требуется материал с превосходными эксплуатационными характеристиками, такими как термостойкость, износостойкость, стойкость к высокому давлению и т. д.

Если внутренняя поверхность ствола шероховатая, это может повлиять на скорость разряда. Он может разрушиться из-за слишком большого давления от длинных скоплений.

Иногда вспомогательные материалы и добавки оказывают коррозионное воздействие. Они легко подвергаются коррозии под воздействием высокого давления и высокой температуры. Длительная коррозия может привести к уменьшению толщины стенки цилиндра и его разрушению. Кроме того, в процессе обработки образуется пузырьки, что влияет на качество продукции, например, на твёрдость, соотношение формования, нестабильность качества, хрусткость и т.д. Явление обратного потока при движении расплава по цилиндру приводит к его длительному застою и потемнению. В этом случае на поверхности готовых изделий могут образовываться пятна.

Технология лазерной наплавки эффективно решает эту проблему. Преимущества лазерной наплавки по сравнению с другими технологиями заключаются в следующем:

1 Низкая степень разбавления, эффективность облицовочного слоя будет достаточно гарантирована.

2 Высокая плотность текстуры. На заготовке дефект в виде олова.

3 Простая обработка перед облицовкой

4 Малый угол расхождения лазерного луча и хорошая направленность, блестящая работа при частичном ремонте.

На видео представлена заготовка внутренним диаметром 190 мм и длиной 1380 мм, на которую нанесено три слоя покрытия. Первые два слоя – порошком из нержавеющей стали, последний – порошком из высокотвёрдого сплава. Твёрдость изделия – до 65-70 HRC, без трещин и пор, как и ожидалось.