Rivestimento laser del cilindro

Il sistema estruso è costituito da una vite e un cilindro le cui condizioni di lavoro sono gravose, come ad esempio alta pressione, alta temperatura, forte usura e corrosione.

Il grado di lucidatura della superficie interna del cilindro ha un impatto significativo sul processo di estrusione....

In genere, per la produzione dei cilindri è richiesto un materiale dalle prestazioni eccellenti, come ad esempio materiali resistenti al calore, all'usura, alle alte pressioni e così via.

Se la parete interna del cilindro è ruvida, ciò influirà sulla velocità di scarico. Potrebbe rompersi a causa dell'eccessiva pressione dovuta al lungo accumulo.

A volte, i materiali ausiliari e gli additivi sono corrosivi. La corrosione è facile in condizioni di alta pressione e alta temperatura. Una corrosione prolungata può ridurre lo spessore del cilindro fino a provocarne la rottura. Inoltre, durante il processo si generano bolle che influiscono sulla qualità del prodotto, ad esempio sulla durezza, sul rapporto di formatura, sulla stabilità della qualità, sulla croccantezza e così via. Il fenomeno del riflusso aumenta con la fusione che procede all'interno del cilindro, prolungandone la permanenza e causandone l'imbrunimento. In questo caso, si depositano delle macchie sulla superficie dei prodotti finiti.

La tecnologia di rivestimento laser risolverebbe questo problema in modo efficiente. Rispetto ad altre, i vantaggi del rivestimento laser sono i seguenti:

1. Con un basso tasso di diluizione, le prestazioni dello strato di rivestimento sarebbero sufficientemente garantite.

2. Elevata densità della trama. Piccolo difetto sul pezzo in lavorazione.

3. Semplice trattamento preliminare al rivestimento

4. Piccolo angolo di divergenza del raggio laser e buona direzionalità, funzionamento eccellente per riparazioni parziali.

Il pezzo in lavorazione nel video, con diametro interno di 190 mm e lunghezza di 1380 mm, è stato rivestito con tre strati. I primi due strati sono stati applicati con polvere di acciaio inossidabile, l'ultimo con polvere di lega ad alta durezza. A titolo di riferimento, il materiale dovrebbe raggiungere una durezza HRC di 65-70 senza crepe né porosità.