So verwenden Sie Plasma zum Beschichten von TC-LagernTC-Lager sind üblicherweise Rillenkugellager mit Gummidichtungen, die in verschiedenen mechanischen Geräten eingesetzt werden, insbesondere dort, wo eine gute Dichtleistung erforderlich ist. Längerer Kontakt mit dieser Umgebung führt unweigerlich zu Verschleiß und Korrosion. Die Innenseite von TC-Lagern wird mittels Plasma geschmolzen und beschichtet, um eine hochharte, verschleiß- und korrosionsbeständige Beschichtung zu erhalten. Dies spart Austauschkosten.
Prinzip der Plasmabeschichtungstechnologie
Plasmabeschichtungist ein Verfahren, bei dem ein Legierungspulver durch einen Plasmalichtbogen geschmolzen und auf die Oberfläche eines Substrats gesprüht wird, um eine Hochleistungsbeschichtung zu bilden. Charakteristisch ist die Bildung einer metallurgischen Bindung zwischen Beschichtung und Substrat, die die Leistung des Substrats deutlich verbessert.
Vorbereitungsarbeiten vor dem Plasmabeschichten der TC-Lagerbohrung
Nachfolgend finden Sie einen vollständigen Satz von Lösungen für die Plasmabeschichtung von TC-Lagerbohrungen. Dieser umfasst den Prozessablauf, die technischen Parameter, die Materialauswahl und die Nachbehandlungsmethoden, um sicherzustellen, dass die Leistung der Lagerbohrungen effektiv repariert oder verbessert werden kann.
Was ist der Zweck der TC-Lagerverkleidung?
1. Stellen Sie abgenutzte oder korrodierte Bohrungsmaße wieder her und verbessern Sie die Genauigkeit.
2. Verbessern Sie die Verschleißfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Hochtemperaturbeständigkeit der Bohrungsoberfläche.
3. Verbessern Sie die Gesamtlebensdauer des Lagers, um den Anforderungen schwieriger Arbeitsbedingungen gerecht zu werden.
Lösung
1. Vorbereitung
- Inspektion und Bewertung:
- Verwenden Sie ein Koordinatenmessgerät, um die Maßabweichung der Lagerbohrung zu ermitteln und den Reparaturaufwand zu ermitteln.
- Analysieren Sie die Arbeitsumgebung und bestimmen Sie die Leistung der zu verbessernden Bohrung (z. B. Verschleißfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit usw.).
- Oberflächenvorbehandlung:
- Reinigen Sie die Lagerbohrung, um Öl, Oxidationsschichten und Korrosion auf der Oberfläche zu entfernen.
- Durch Sandstrahlen oder mechanische Bearbeitung die Oberflächenrauheit der Bohrung erhöhen (Ra 6,3–12,5 μm) und verbessern die Beschichtungshaftung.
2. Auswahl des Fusionsmaterials
Wählen Sie entsprechend den Betriebsbedingungen der Lager (wie Belastung, Geschwindigkeit, Temperatur) das geeignete Verkleidungsmaterial aus:
- Nickelbasiertes Legierungspulver:
- Anwendungsbereich: Umgebung mit hohen Temperaturen und hoher Korrosion.
- Eigenschaften: verschleißfest, korrosionsbeständig, Härte bis zu50-60 HRC.
- Legierungspulver auf Kobaltbasis (z. B. Stellite-Reihe):
- Szenario: Umgebung mit hohen Temperaturen und hoher Belastung.
- Eigenschaften: hohe Temperaturoxidationsbeständigkeit, gute Schlagfestigkeit, Härte bis zu40-60 HRC.
- Eisenbasiertes Legierungspulver:
- Anwendungsszenario: Allgemeine Industrieausrüstung, wirtschaftliche Wahl.
- Eigenschaften: mäßige Verschleißfestigkeit, niedrige Kosten.
3. Plasma-Beschichtungsverfahren
- Geräteauswahl:
- Verwenden Sie hochpräzise CNC-Plasma-Beschichtungsgeräte, um die Gleichmäßigkeit der Beschichtungsschicht sicherzustellen.
- Ausgestattet mit einer kleinen Düse zur Innenlochverkleidung, geeignet für Werkstücke mit begrenztem Lagerinnendurchmesser.
- Prozessparameter:
- Schmelzstrom: 80-120 A (je nach Material angepasst).
- Schmelzgeschwindigkeit: 10-50 mm/min.
- Gasfluss: 15-20 L/min (Schutzgas: Argon).
- Schmelzdicke: 0,5–2,0 mm, Reparatur einer größeren Menge an schichtweisem Schmelzen.
- Kontrolle der Zwischenschichttemperatur: nicht mehr als 150 °C, um einen Wärmestau zu vermeiden, der zu einer Verformung des Substrats führt.
- Schmelzprozess:
1. Passen Sie die Mitte des inneren Lochs an die Schmelzdüse an, um die Gleichmäßigkeit des Schmelzens sicherzustellen.
2. Grundschicht, die eine gleichmäßige metallurgische Verbindungsschicht bildet.
3. Je nach Dicke der Schichtverkleidung wird jede Schicht zur natürlichen Kühlung oder Zusatzkühlung fertiggestellt.
4. Nachbehandlung
- Bearbeitungsbehandlung:
- Nach Abschluss der Ummantelung wird die Bohrung durch Innenschleifen oder Feindrehen auf die vorgesehene Größe bearbeitet, um sicherzustellen, dass die Maßtoleranz und die Oberflächenrauheit den Anforderungen entsprechen (z. B. Ra ≤ 0,4 μm).
- Wärmebehandlung (optional):
- Spannungsarmglühen der verschmolzenen Mantelschicht, um durch Eigenspannungen bedingte Risse zu verhindern.
- Fassadeninspektion:
- Härteprüfung: Die Härte der Beschichtungsoberfläche sollte den Konstruktionsanforderungen entsprechen (z. B. 50–60 HRC).
- Zerstörungsfreie Prüfung: Ultraschall- oder Magnetpulverprüfung der Beschichtung auf Risse oder Poren.
- Haftfestigkeitsprüfung: Die Haftfestigkeit zwischen Beschichtung und Grundmaterial sollte den Anforderungen entsprechen (im Allgemeinen ≥30 MPa).
Vorteile von Plasma-Plattierungs-TC-Lagern
1. Wirtschaftlichkeit: Im Vergleich zum Austausch der Lager durch neue ist die Plasmabeschichtungsreparatur weniger aufwendig und spart Materialkosten.
2. Leistungsverbesserung: Die Leistung des beschichteten Materials ist besser als die des Originalmaterials, was die Lebensdauer verlängert.
3. Prozessflexibilität: Je nach den tatsächlichen Betriebsbedingungen der Lager können unterschiedliche Beschichtungsmaterialien ausgewählt werden.
4. Wiederverwendbar: Lager können nach einer Beschädigung viele Male repariert werden.
Was müssen wir bei TC-Lagerverkleidungen beachten?
1. Regelung der Wärmezufuhr:
Vermeiden Sie eine Überhitzung des Grundmaterials während des Plattierungsprozesses, da dies zu einer Verformung oder Leistungsminderung des Lagers führen kann.
2. Maßtoleranz:
Nach dem Plattieren sollte die Bohrung innerhalb der Toleranz (z. B. H7- oder H6-Niveau) präzise bearbeitet werden.
3. Anpassung an die Betriebsumgebung:
Optimieren Sie das Mantelmaterial und die Prozessparameter entsprechend den Betriebsbedingungen des Lagers (z. B. Temperatur, Medium).
Anwendungsgebiete für das Plasmabeschichten von TC-Lagern
•Bergbaumaschinen: Lagerbohrungen müssen aufgrund von starkem Lastverschleiß repariert werden.
•Automobilindustrie: Reparatur der Bohrung von Hochpräzisionslagern zur Verbesserung der Haltbarkeit.
•Baumaschinen: Verbesserung der Verschleißfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit von Lagern in Hydrauliksystemen.
•Allgemeine Industrieausrüstung: Verlängern Sie die Lebensdauer von Allzwecklagern.
Veröffentlichungszeit: 24. Dezember 2024