Verschleißteile müssen nicht immer komplett ausgetauscht werden. Ist das verbleibende Substrat tragfähig, kann der beschädigte Bereich oft durch Auftragschweißen, PTA-Hartauftragschweißen oder Laserauftragschweißen repariert und anschließend auf die erforderlichen Maße nachbearbeitet werden.

Die Schwierigkeit besteht darin, zu entscheiden, wie viel Material hinzugefügt werden soll.

Die gemessene Verschleißtiefe ist nur der Ausgangspunkt. Der tatsächliche Schichtaufbau hängt auch vom Materialabtrag während der Vorbereitung, dem Zustand des verbleibenden Substrats, den geforderten Endabmessungen, der Geometrie der Schichtabscheidung, der Verdünnung und dem für die Nachbearbeitung benötigten Material ab. In der Praxis entspricht die erforderliche Schichtdicke nicht einfach der Verschleißtiefe.

Ein zuverlässiger Reparaturplan geht von der endgültigen Bauteilgeometrie und den Serviceanforderungen aus, anstatt eine willkürliche zusätzliche Materialschicht hinzuzufügen.

Kurze Antwort: Wie viel Material sollte hinzugefügt werden?

Es gibt keine universelle Reparaturdicke für Hartauftragschweißen, Schweißauftragschweißen oder Laserauftragschweißen. Als praktische technische Näherung gilt:

Erforderlicher Aufbau ≈ Vorbereitungsabtrag + Maßverlust + Prozesszugabe + Bearbeitungszugabe

Der tatsächliche Wert hängt vom Bauteil, Substrat, Beschichtungsverfahren, der Legierung, der Geometrie, der Endtoleranz und den Betriebsbedingungen ab. Hat eine Welle durch Verschleiß Material verloren, müssen Ingenieure zunächst feststellen, ob zusätzliches Material abgetragen werden muss, um ein intaktes Substrat zu erreichen – erst dann lassen sich die erforderliche Schichtdicke und das endgültige Bearbeitungszugabe festlegen.

Forschungen zur Wiederaufbereitung mittels Laserauftragschweißen untermauern dies: Die Reparatur sollte als vollständige Prozesskette – Materialauswahl, Abscheidung, Wiederherstellung der Abmessungen und Bearbeitung – und nicht als isolierter Abscheidungsschritt betrachtet werden (Liu et al., 2024).

 

Die Abriebtiefe ist nicht dasselbe wie die Schichtdicke.

Betrachten wir eine Welle, die ursprünglich einen Durchmesser von 100 mm hatte und an ihrer am stärksten abgenutzten Stelle nur noch 96 mm misst – ein Durchmesserverlust von 4 mm bzw. radial etwa 2 mm. Man könnte versucht sein zu sagen: „Wir müssen 2 mm Material auftragen.“ Das könnte jedoch falsch sein.

Weist die verschlissene Oberfläche Lochfraß, Risse, Korrosion, Ermüdungsschäden oder eine instabile Oberflächenschicht auf, muss möglicherweise zusätzliches Material entfernt werden, bevor die Neubeschichtung überhaupt beginnen kann. Der Reparaturprozess sieht folgendermaßen aus:

Ursprüngliche Geometrie → Verschleiß → zusätzlicher Materialabtrag → tragfähiges Substrat → Materialaufbau → Bearbeitungszugabe → Endmaß

Deshalb sollte die Reparaturberechnung mit dem Zustand des verbleibenden Substrats beginnen – und nicht nur mit der gemessenen Verschleißtiefe.

Vier Dimensionen, die ein Reparaturtechniker getrennt halten sollte

• Tatsächliche Verschleißtiefe —Der durch den Betrieb verursachte Maßverlust wird anhand von Originalzeichnungen, unbeschädigten Referenzbereichen, Maßprüfungen oder 3D-Scans ermittelt. Bei komplexen Bauteilen kann die Verschleißverteilung über die Oberfläche wichtiger sein als die tiefste Verschleißstelle.
•Vorbereitung und Entfernung —Material, das vor der Beschichtung entfernt werden muss: Risse, Korrosionsprodukte, verfestigtes oder ermüdungsgeschädigtes Material, Verunreinigungen oder eine zuvor fehlerhafte Reparatur. Dies fließt in die tatsächliche Reparaturtiefe ein – ein Bauteil, das durch Verschleiß 2 mm verloren hat, benötigt möglicherweise mehr als 2 mm radialen Materialaufbau, sobald auch die darunterliegende beschädigte Schicht entfernt ist.
•Schichtdicke —Das tatsächlich abgeschiedene Material muss die Geometrie wiederherstellen und gleichzeitig genügend Material für die Bearbeitung lassen. Seine Form wird durch den Abscheidungsprozess, die Anzahl der Schichten, die Strategie, die Substratgeometrie, die Legierung, die Verdünnung und die thermischen Bedingungen bestimmt.
•Bearbeitungszugabe —Die aufgetragene Oberfläche ist selten die endgültige Oberflächenbeschaffenheit. Drehen, Fräsen, Schleifen oder Polieren sind in der Regel weiterhin erforderlich. Daher muss dieser Aufmaß von Anfang an in die Schichtdicke eingeplant werden und darf nicht nachträglich hinzugefügt werden. Eine Übersichtsarbeit aus dem Jahr 2024 zur Wiederaufbereitung durch Laserauftragschweißen hebt die Nachbearbeitung als Kernbestandteil des Prozesses hervor und merkt an, dass hohe Härte, geringe Wärmeleitfähigkeit und heterogene Mikrostruktur die Bearbeitung von Beschichtungsschichten im Vergleich zum Grundmaterial erschweren können.

 

Eine bessere Methode zur Berechnung des erforderlichen Aufbaus

Anstatt zu fragen „Wie stark ist der Verschleiß?“, fragen Sie: „Welche Endgeometrie benötigen wir, und was muss zwischen der beschädigten Oberfläche und dieser Endgeometrie geschehen?“

Ein praktischer Planungsrahmen:

Erforderliche Schichtdicke = Materialabtrag während der Vorbereitung + Maßwiederherstellungsbedarf + Bearbeitungszugabe + prozessspezifische Geometriezugabe

Dies ist ein Planungsmodell, keine universelle Formel – die tatsächlichen Werte ergeben sich aus der Bauteilzeichnung, den Inspektionsergebnissen und dem gewählten Reparaturverfahren.

Durchgerechnetes Beispiel

Für einen zylindrischen Zapfen ist ein Endradius von 50 mm erforderlich. Die Prüfung zeigt einen radialen Materialverlust von 2,0 mm, weitere 0,5 mm radiales Material, das abgetragen werden muss, um tragfähiges Material zu erreichen, sowie eine radiale Bearbeitungszugabe von 0,5 mm. Der geplante Mindestaufbau:

2,0 + 0,5 + 0,5 = 3,0 mm radialer Aufbau

Das eigentliche Verfahren muss möglicherweise noch an die Geometrie der Ablagerung, die Verdünnung und die Prozessfähigkeit angepasst werden – wichtig ist jedoch, dass sich die 3,0 mm aus der Reparaturgeometrie ergeben und nicht aus einer allgemeinen Regel für den „maximalen Schichtaufbau“.

 

Warum mehr Material nicht automatisch besser ist

Es gibt keine allgemeingültige maximale Schichtdicke für alle Bauteile oder Prozesse. Die praktische Grenze hängt davon ab, ob das erforderliche Material unter Einhaltung metallurgischer Bindung, akzeptabler Verdünnung, kontrollierter Wärmeeinbringung, Dimensionsstabilität, handhabbarer Eigenspannungen, akzeptablem Rissrisiko und guter Bearbeitbarkeit aufgebracht werden kann. Die Fähigkeit eines Prozesses, eine bestimmte Schichtdicke aufzutragen, bedeutet nicht, dass diese Schichtdicke die optimale Reparaturkonstruktion darstellt.

Drei Faktoren erklären, warum dicker nicht einfach besser ist:

•Wärmeeintrag und thermische Vorgeschichte.Eine stärkere Abscheidung oder zusätzliche Schichten erhöhen die kumulative thermische Belastung, was sich auf Verformung, Eigenspannungen, Substrateigenschaften, Mikrostruktur und Rissbildung auswirken kann. Untersuchungen zum Mehrlagen-Laserauftragschweißen von H13-Werkzeugstahl haben gezeigt, dass sich Eigenspannungen und Härte mit zunehmender Anzahl an Schichten verändern.
•Eigenspannungen und Verformungen.Das Laserauftragschweißen ist ein thermischer Prozess – wiederholtes Erhitzen und Abkühlen, insbesondere über mehrere Schichten hinweg, erzeugt Eigenspannungen und Verformungen. Experimentelle und numerische Arbeiten zum mehrlagigen Stellite-6-Auftragschweißen haben insbesondere die durch thermische Zyklen und Prozessparameter hervorgerufenen Verformungen untersucht (Thawari et al., 2022Dies ist besonders wichtig bei langen Wellen, dünnen Querschnitten, rotierenden Bauteilen, Präzisionsdichtflächen und allen Bauteilen mit engen Maßtoleranzen – ein Reparaturplan muss nicht nur berücksichtigen, wie viel Material hinzugefügt wird, sondern auch, wohin die Wärme gelangt.
•Verdünnung.Beim Abscheideprozess schmilzt ein Teil des Substrats und vermischt sich mit dem Abscheidungsmaterial. Dadurch kann die chemische Zusammensetzung der substratnahen Endschicht von der nominellen Pulver- oder Drahtzusammensetzung abweichen. Dies beeinflusst Härte, Mikrostruktur, Verschleißfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Rissbildung. Eine Studie aus dem Jahr 2023 zum laserplattierten Edelstahl 15-5PH auf perlitischem Stahl U75V zeigte, dass veränderte Prozessbedingungen die Verdünnung, die Mikrostruktur und das Verschleißverhalten beeinflussen und dass eine zu starke Verdünnung unter den getesteten Bedingungen zu starker Rissbildung führt (Zhang et al., 2023).

Für genauere Informationen zur Verdünnung siehe unseren Leitfaden:Was ist der Verdünnungsgrad bei PTA-Hartauftragsschweißen und warum ist er wichtig?.

 

Wann ist ein mehrschichtiger Aufbau sinnvoll?

Mehrschichtauftragung wird relevant, sobald der erforderliche Reparaturaufwand die Möglichkeiten eines einzelnen Auftrags übersteigt – sie sollte jedoch nicht als einfache Addition („Schicht 1 + Schicht 2 + Schicht 3 = dickere Reparatur“) betrachtet werden. Jede zusätzliche Schicht verändert die thermische Vorgeschichte des Bauteils. Daher müssen Schichtdicke, Auftragsreihenfolge, Zwischenlagentemperatur, Wärmestau, Verdünnung, Eigenspannungen, Verzug, Härteänderungen und die abschließende Bearbeitung gemeinsam berücksichtigt werden. Untersuchungen zum Mehrschicht-Laserauftragschweißen haben gezeigt, dass sich Spannungszustand und Härte mit jeder weiteren Schicht verändern. Aus diesem Grund sollten Reparaturverfahren für kritische Bauteile validiert und nicht allein aus den geforderten Endmaßen abgeleitet werden.

 

PTA oder Laserauftragschweißen für den Wiederaufbau?

Die Schichtdicke kann die Prozesswahl beeinflussen, sollte aber nicht das einzige Kriterium sein.

	PTA-Hartauftrag	Laserauftragschweißen
Optimale Passform	Relativ große Verschleißflächen, erhebliche verschleißfeste Schichtbildung, große Industriebauteile, hohe Abscheidungsproduktivität	Lokalisierte Abscheidung, präzise Materialplatzierung, kontrollierte Wärmezufuhr und Verdünnung, hochwertige Bauteile
Typische Anwendungen	Walzen, Brecherkomponenten, Schneckenwendeln, Ventilkomponenten, Pumpenteile, Verschleißteile für den Bergbau	Wellen, Hydraulikstangen, Ventildichtflächen, Bohrwerkzeuge, PDC-Bohrerlehren, Präzisionskomponenten

In einem Review aus dem Jahr 2024 wird die Wiederaufbereitung mittels Laserauftragschweißen als ein Prozess beschrieben, der die Materialauswahl, die Ablagerung, die Formsteuerung, die Bahnplanung und die anschließende Bearbeitung umfasst – und hebt insbesondere die Koordination zwischen dem Laserauftragschweißen und der NC-Bearbeitung für eine genaue Wiederaufbereitung hervor (Liu et al., 2024).

Die praktische Regel: Wählen Sie PTA oder Laserauftragschweißen nicht einfach deshalb, weil eine Reparatur "dick" oder "dünn" ist. Berücksichtigen Sie den erforderlichen Schichtaufbau zusammen mit Bauteilgröße, Geometrie, Substrat, Verschleißmechanismus, thermischer Empfindlichkeit, Endtoleranz und Produktionsanforderungen.

Für einen ausführlicheren Vergleich siehe unseren Leitfaden:PTA-Hartauftragschweißen vs. Laserauftragschweißen: Wie Ingenieure das richtige Oberflächenbearbeitungsverfahren auswählen.

 

Die Legierung muss noch zum Versagensmechanismus passen.

Die Wiederherstellung der Abmessungen ist nur die halbe Miete. Die wiederhergestellte Oberfläche muss auch den Einflüssen standhalten, die den ursprünglichen Schaden verursacht haben – sei es abrasiver, erosiver, stoßbedingter, adhäsiver Verschleiß, Korrosion, Kavitation oder eine Kombination davon. Eine extrem harte Legierung ist nicht automatisch die richtige Lösung für hohe Stoßbelastungen, und eine korrosionsbeständige Legierung hält starkem Abrieb möglicherweise nicht stand. Die Vorgehensweise sollte folgendermaßen sein: Schadensmechanismus → erforderliche Oberflächeneigenschaften → Legierungsauswahl → Beschichtungsverfahren → Aufbaukonstruktion → Bearbeitung und Endbearbeitung.

Weitere Informationen zur Prozessauswahl nach Verschleißmechanismus finden Sie unterWie man das richtige Hartauftragsverfahren für unterschiedliche Verschleißmechanismen auswähltFür die Legierungsauswahl sieheWie man die richtige Hartauftragslegierung für Verschleißschutzanwendungen auswählt.

 

Ein praktisches Beispiel: Instandsetzung einer verschlissenen Welle

Die korrekte Reihenfolge ist niemals „Verschleiß messen → gleiche Schichtdicke auftragen → bearbeiten“. Ein besserer Ansatz:

• Die ursprüngliche Geometrie wiederherstellenaus der Zeichnung, der Spezifikation oder einem ungetragenen Referenzabschnitt.
•Erfassen Sie den tatsächlichen Verschleißan mehreren Positionen – 3D-Scanning hilft bei komplexen Geometrien.
•Untersuchen Sie die verbleibende Oberfläche.bei Rissen, Lochfraß, Korrosion, Ermüdungsschäden oder Mängeln aus einer früheren Reparatur.
•Bestimmung der Vorbereitungsentfernung— Beschädigtes Material entfernen, bis der Untergrund wieder geeignet ist.
•Berechnen Sie die dimensionale WiederherstellungDie Bearbeitungszugabe wird benötigt, sobald die Vorbereitung abgeschlossen ist, und wird durch Rückwärtsrechnen vom Enddurchmesser bestimmt.
•Wählen Sie das Abscheidungsverfahren und die Legierung aus.basierend auf Reparaturvolumen, Geometrie, Substrat, erforderlichen Eigenschaften, thermischer Empfindlichkeit und der tatsächlichen Einsatzumgebung – nicht allein auf der Härte.
•Einzahlung, Maschine und Inspektion— die relevanten Prozessvariablen kontrollieren, die Endbearbeitung bis zur endgültigen Abmessung durchführen und die Maßgenauigkeit sowie den metallurgischen Zustand überprüfen, bevor das Bauteil wieder in Betrieb genommen wird.

Diese Abfolge – nicht allein der Abscheidungsschritt – ist der Unterschied zwischen dem Hinzufügen von Metall und der Durchführung einer Reparatur.

 

Ist die Komponente noch ein praktikabler Kandidat für eine Reparatur?

Die Schichtdicke allein ist kein Indikator für die Reparierbarkeit. Ein Bauteil eignet sich im Allgemeinen besser für eine Überholung, wenn:

Faktor	Besser für Reparaturen	Besorgniserregender
Schaden	Lokalisierter Oberflächenverschleiß	Tiefgreifende strukturelle Schäden
Substrat	Klang	Rissig oder stark beschädigt
Geometrie	Zugänglich	Komplex oder verzerrt
Materialverlust	Wiederherstellbar	übermäßiger Abschnittsverlust
Endtoleranz	Erreichbar	Kann nicht zuverlässig wiederhergestellt werden
Verfahren	Kontrolliert	Hohes Risiko von Rissen/Verformungen
Wirtschaft	Hohe Ersatzkosten oder Ausfallzeiten	Niedrige Ersatzkosten

Die eigentliche Frage ist nicht „Können wir physisch genug Metall wieder einsetzen?“, sondern „Können wir die Geometrie, die Oberflächenbeschaffenheit und die Zuverlässigkeit des Bauteils auf ein akzeptables Niveau wiederherstellen?“.

 

Wann sollte ein Austausch in Betracht gezogen werden?

Eine Oberflächenreparatur wird weniger attraktiv, sobald das Problem nicht mehr primär oberflächlich ist. Ein Austausch ist in der Regel die bessere Lösung bei erheblichen strukturellen Rissen, starken Verformungen, unannehmbarem Verlust an tragender Fläche, wiederholten Reparaturfehlern, ungeeignetem Untergrund, Nichterreichen der Endmaße oder schlechter Wirtschaftlichkeit über den gesamten Lebenszyklus.

Umgekehrt kann ein Bauteil, das eine relativ umfangreiche Überholung erfordert, dennoch ein guter Kandidat für eine Reparatur sein, wenn es teuer im Austausch, schwer zu beschaffen, produktionskritisch, mit einer langen Beschaffungszeit verbunden und strukturell intakt ist. Daher sollte die Reparaturdicke immer zusammen mit dem Bauteilwert, den Betriebsanforderungen und der verbleibenden strukturellen Integrität bewertet werden – nicht isoliert.

 

Was vor der Berechnung des Materialaufbaus gesammelt werden sollte

Eine Berechnungsgröße ohne diese Eingangsdaten ist lediglich eine Schätzung:

•Komponente:Zeichnungs- oder Originalmaße, Material, kritische Toleranzen, Anforderungen an die Oberflächenbeschaffenheit.
•Schaden:Verschleißtiefe und -verteilung, beschädigte Bereiche, Risse oder Lochfraß, frühere Reparaturhistorie.
•Betriebsbedingungen:Last, Geschwindigkeit, Temperatur, Druck, Schmierung, abrasive oder korrosive Umgebung, Aufprallbedingungen.
•Reparaturplan:Erforderliche Endabmessungen, Vorbereitungsmethode, Abscheidungsprozess, Kandidatenlegierung, Bearbeitungsmethode, Prüfanforderungen.

 

Das wichtigste Ingenieurprinzip

Die Verschleißtiefe gibt an, wie viel Material abgetragen wurde. Sie gibt jedoch keine Auskunft darüber, wie viel Material nachgelagert werden sollte.

Der erforderliche Materialaufbau muss den gesamten Reparaturprozess berücksichtigen: vorhandene beschädigte Geometrie → Oberflächenvorbereitung → intakter Untergrund → Maßaufbau → Bearbeitungszugabe → endgültige Geometrie → geforderte Oberflächenbeschaffenheit → Prüfung. Dies ist besonders wichtig bei hochwertigen Bauteilen, da eine falsche Reparaturdicke zu zusätzlichen Bearbeitungs-, Verformungs-, metallurgischen oder Leistungsproblemen führen kann.

Eine Überprüfung der Wiederaufbereitung mittels Laserauftragschweißen aus dem Jahr 2024 kommt auf einer breiteren Ebene zu einem ähnlichen Schluss: Die Qualität der Reparatur hängt von der Abstimmung von Materialauswahl, Beschichtungsparametern, Formgebungseigenschaften und Nachbearbeitung ab – und nicht davon, die Abscheidung als isolierten Vorgang zu betrachten (Liu et al., 2024).

 

Wichtigste Erkenntnisse

• Die Verschleißtiefe entspricht nicht der erforderlichen Schichtdicke.
• Bei der Vorbereitung kann es erforderlich sein, zusätzlich zum gemessenen Verschleiß weiteres beschädigtes Material zu entfernen.
• Der Bearbeitungszuschlag muss vor der Ablagerung in die Planung einbezogen werden – er darf nicht nachträglich hinzugefügt werden.
• Es gibt keine allgemeingültige maximale Reparaturdicke für PTA oder Laserauftragschweißen.
• Die Mehrschichtabscheidung bringt zusätzliche thermische und Eigenspannungsaspekte mit sich.
• Durch Verdünnung können sich die chemische Zusammensetzung und die Eigenschaften der abgeschiedenen Schicht verändern.
• Bei der Prozessauswahl sollten Aufbau, Geometrie, Substrat, Verschleißmechanismus und Endtoleranz gleichermaßen berücksichtigt werden.
• Eine erfolgreiche Reparatur stellt sowohl die Geometrie als auch die erforderlichen Oberflächeneigenschaften wieder her.
• Die endgültige Reparaturentscheidung sollte sich am verbleibenden Zustand und den Lebenszyklusanforderungen des Bauteils orientieren – nicht allein an der Verschleißtiefe.

Häufig gestellte Fragen

Wie viel Material sollte beim Wiederaufbau eines verschlissenen Bauteils hinzugefügt werden?Es gibt keinen allgemeingültigen Wert. Der erforderliche Materialaufbau muss das bei der Vorbereitung abgetragene Material, die Wiederherstellung der Abmessungen, die Geometrie der Materialablagerung und das abschließende Bearbeitungszugabe berücksichtigen.

Entspricht die Schichtdicke der Verschleißtiefe?Nein. Die Verschleißtiefe entspricht dem Materialverlust während des Betriebs. Die Aufbauschichtdicke ist oft größer, da beschädigtes Substrat entfernt werden muss und zusätzliches Material für die Bearbeitung benötigt wird.

Kann eine verschlissene Welle durch Hartauftragung wiederaufgebaut werden?Ja, vorausgesetzt, der verbleibende Untergrund ist tragfähig und die erforderliche Geometrie sowie die Oberflächeneigenschaften können zuverlässig wiederhergestellt werden. Vor der Auswahl des Reparaturverfahrens sollte der Schaft geprüft und maßlich vermessen werden.

Ist PTA für die dimensionale Wiederherstellung geeignet?Ja, insbesondere für umfangreiche Oberflächenaufbauten und verschleißfeste Instandsetzungen an größeren Industriebauteilen. Die endgültige Wahl hängt von Geometrie, Substrat, Legierung, erforderlicher Dicke und Betriebsbedingungen ab.

Bedeutet eine dickere Reparaturschicht immer eine längere Lebensdauer?Nein. Die Lebensdauer hängt von der Legierung, dem Mikrogefüge, der Bindung, dem Verschleißmechanismus, dem Substrat, den Betriebsbedingungen und der Abscheidungsqualität ab – die Dicke allein rechtfertigt keine falsche Material- oder Prozesswahl.

Wie viel Bearbeitungszugabe sollte nach dem Hartauftragen verbleiben?Es gibt keinen allgemeingültigen Wert. Er sollte anhand des Beschichtungsprozesses, der zu erwartenden Abweichung der Beschichtung, der Bauteilgeometrie, des Bearbeitungsverfahrens und der erforderlichen Endtoleranz bestimmt werden.

 

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Sie müssen ein verschlissenes Bauteil begutachten?

Wenn Sie entscheiden müssen, ob eine verschlissene Welle, Walze, ein Ventil, ein Bohrwerkzeug, eine Schraube, eine Hydraulikstange oder eine andere industrielle Komponente wiederaufgebaut werden kann, sind die hilfreichsten Informationen in der Regel: Zeichnung oder Abmessungen der Komponente, Basismaterial, verschlissener Bereich und Verschleißprofil, Fotos des Schadens, geschätzter Materialverlust, Betriebsbedingungen, erforderliche Endabmessungen und Ihre aktuelle Reparatur- oder Austauschmethode.

Die Reparatur sollte daher als ein einziger technischer Prozess bewertet werden: Inspektion → Vorbereitung → Aufbau → Prozessauswahl → Legierungsauswahl → Bearbeitung → Endprüfung. Bei hochwertigen Bauteilen ist dieser Ansatz zuverlässiger als die alleinige Auswahl des Reparaturverfahrens anhand der Verschleißtiefe.

 

Technische Referenzen

Liu, M., Cai, Y., Duan, C., & Li, G. (2024). Schlüsseltechniken bei der Teilereparatur und -wiederaufbereitung auf Basis des Laserauftragschweißens: Ein Überblick.Zeitschrift für Fertigungsprozesse, 132, 994–1014.https://doi.org/10.1016/j.jmapro.2024.11.039

Vundru, C., Paul, S., Singh, R., & Yan, W. (2018). Numerische Analyse des mehrschichtigen Laserauftragschweißens für Werkzeugreparaturanwendungen zur Bestimmung von Eigenspannungen und Härte.Procedia Manufacturing, 26, 952–961.https://doi.org/10.1016/j.promfg.2018.07.122

Zhang, B., Wang, H., Zhang, S., & He, B. (2023). Optimierung der Verdünnungsparameter zur Verbesserung der Verschleißfestigkeit einer laserplattierten 15-5PH-Stahlbeschichtung auf perlitischem U75V-Stahl.Oberflächen- und Beschichtungstechnologie, 465, 129571.https://doi.org/10.1016/j.surfcoat.2023.129571

Thawari, N., Gullipalli, C., Vanmore, H., & Gupta, TVK (2022). In-situ-Überwachung und Modellierung von Verzerrungen beim Mehrschicht-Laserauftragschweißen von Stellite 6: Parametrischer und numerischer Ansatz.Materials Today Communications, 33, 104751.https://doi.org/10.1016/j.mtcomm.2022.104751