Aşınmış endüstriyel bileşenlerin her zaman değiştirilmesi gerekmez. Kalan alt tabaka yapısal olarak sağlam ise, hasarlı alan genellikle kaynak dolgusu, PTA sertleştirme veya lazer kaplama ile yeniden oluşturulabilir ve ardından gerekli boyutlara geri işlenebilir.
Zor olan kısım, ne kadar malzeme ekleyeceğinize karar vermektir.
Ölçülen aşınma derinliği sadece başlangıç noktasıdır. Gerçek birikim gereksinimi, hazırlık sırasında çıkarılan malzemeye, kalan alt tabakanın durumuna, gerekli nihai boyuta, biriktirme geometrisine, seyreltmeye ve son işleme için gereken malzemeye de bağlıdır. Pratikte, gerekli birikim kalınlığı basitçe aşınma derinliğine eşit değildir.
Güvenilir bir onarım planı, keyfi olarak fazladan bir malzeme katmanı eklemek yerine, nihai bileşen geometrisinden ve servis gereksinimlerinden geriye doğru çalışır.
Kısa Cevap: Ne Kadar Malzeme Eklenmeli?
Sert yüzey kaplama, kaynak dolgu veya lazer kaplama için evrensel bir onarım kalınlığı yoktur. Pratik bir mühendislik yaklaşımı olarak:
Gerekli birikim ≈ hazırlık aşamasındaki malzeme kaybı + boyut kaybı + işlem payı + işleme payı
Gerçek değer, bileşene, alt tabakaya, kaplama işlemine, alaşıma, geometriye, nihai toleransa ve çalışma koşullarına bağlıdır. Bir şaft aşınma nedeniyle malzeme kaybetmişse, mühendislerin öncelikle sağlam bir alt tabakaya ulaşmak için ek malzeme çıkarılması gerekip gerekmediğini belirlemeleri gerekir; ancak bundan sonra gerekli kaplama kalınlığı ve nihai işleme payı belirlenebilir.
Lazer kaplama ile yeniden üretim üzerine yapılan araştırmalar bunu destekliyor: onarım, izole bir kaplama adımı olarak değil, malzeme seçimi, kaplama, boyut restorasyonu ve işleme gibi eksiksiz bir süreç zinciri olarak ele alınmalıdır (Liu ve ark., 2024).
Aşınma derinliği, birikme kalınlığı ile aynı şey değildir.
Başlangıçta 100 mm çapında olan ve şimdi en aşınmış bölümünde 96 mm'ye inen bir mili düşünün; çapta 4 mm, radyal olarak ise yaklaşık 2 mm'lik bir kayıp söz konusu. "2 mm'lik bir dolgu yapmamız gerekiyor" demek cazip gelebilir. Ancak bu yanlış olabilir.
Aşınmış yüzeyde çukurlaşma, çatlaklar, korozyon, yorulma hasarı veya kararsız bir yüzey tabakası varsa, kaplama işlemine başlamadan önce ek malzemenin çıkarılması gerekebilir. Onarım süreci aslında şu şekildedir:
Orijinal geometri → aşınma → ek hazırlık malzemesinin çıkarılması → sağlam alt tabaka → malzeme birikimi → işleme payı → nihai boyut
Bu nedenle onarım hesaplaması, yalnızca ölçülen aşınma derinliğiyle değil, kalan alt tabakanın durumuyla başlamalıdır.
Bir Tamir Mühendisinin Ayrı Tutması Gereken Dört Boyut
• Gerçek aşınma derinliği —Kullanımdan kaynaklanan boyut kaybı, orijinal çizimlerden, aşınmamış referans alanlarından, boyutsal incelemeden veya 3 boyutlu taramadan belirlenir. Karmaşık bileşenlerde, yüzey boyunca aşınma dağılımı, en derin tek noktadan daha önemli olabilir.
•Hazırlık aşamasının kaldırılması —Kaplama işlemine geçmeden önce çıkarılması gereken malzemeler şunlardır: çatlaklar, korozyon ürünleri, işlenmiş veya yorulma hasarı görmüş malzeme, kirlenme veya önceki kusurlu bir onarım. Bu, gerçek onarım derinliğinin bir parçası haline gelir; aşınma nedeniyle 2 mm kaybetmiş bir parça, altındaki hasarlı katman da çıkarıldıktan sonra 2 mm'den fazla radyal dolguya ihtiyaç duyabilir.
•Birikim kalınlığı —Gerçekte biriktirilen malzeme, işleme için yeterli malzeme bırakırken geometriyi de eski haline getirmelidir ve biriktirme işlemi, katman sayısı, strateji, alt tabaka geometrisi, alaşım, seyreltme ve termal koşullar tarafından şekillendirilir.
•İşleme payı —Kaplama yüzeyi nadiren nihai mühendislik yüzeyidir. Tornalama, frezeleme, taşlama veya parlatma genellikle hala gereklidir, bu nedenle bu pay, sonradan eklenmek yerine, kaplama kalınlığına baştan itibaren planlanmalıdır. Lazer kaplama yeniden imalatı üzerine 2024 yılında yapılan bir inceleme, özellikle kaplama sonrası işlemeyi sürecin temel bir parçası olarak vurgulayarak, yüksek sertlik, düşük termal iletkenlik ve heterojen mikro yapının kaplama katmanlarını temel malzemeden daha zor işlenebilir hale getirebileceğini belirtmektedir.
Gerekli Birikim Miktarını Hesaplamanın Daha İyi Bir Yolu
"Ne kadar aşınma var?" diye sormak yerine, "İhtiyacımız olan nihai geometri nedir ve hasarlı yüzey ile bu nihai geometri arasında ne olması gerekiyor?" diye sorun.
Pratik bir planlama çerçevesi:
Gerekli kaplama kalınlığı = hazırlık sırasında çıkarılan malzeme + boyut restorasyonu gereksinimi + işleme payı + işleme özgü geometri payı
Bu bir planlama modelidir, evrensel bir formül değildir; gerçek değerler bileşen çiziminden, inceleme sonuçlarından ve seçilen onarım sürecinden gelir.
Uygulamalı Örnek
Silindirik bir milin nihai yarıçapı 50 mm olmalıdır. İnceleme, 2,0 mm radyal malzeme kaybı, sağlam alt tabakaya ulaşmak için çıkarılması gereken 0,5 mm ilave radyal malzeme ve 0,5 mm radyal işleme payı olduğunu göstermektedir. Planlanan minimum birikim:
2,0 + 0,5 + 0,5 = 3,0 mm radyal birikim
Gerçek prosedür, birikinti geometrisi, seyreltme ve işlem kapasitesi açısından daha fazla ayarlama gerektirebilir; ancak önemli olan nokta, 3,0 mm'nin genel bir "maksimum birikim" kuralından değil, onarım geometrisinden türetilmiş olmasıdır.
Daha Fazla Malzemenin Otomatik Olarak Daha İyi Olmamasının Nedenleri
Her bileşen veya işlem için geçerli tek bir maksimum kalınlık yoktur. Pratik sınır, gerekli malzemenin metalurjik bağ korunarak, kabul edilebilir seyreltme, kontrollü ısı girişi, boyutsal kararlılık, yönetilebilir artık gerilim, kabul edilebilir çatlama riski ve nihai işlenebilirlik sağlanarak biriktirilip biriktirilemeyeceğine bağlıdır. Bir işlemin belirli bir kalınlığı biriktirebilmesi, o kalınlığın optimum onarım tasarımı olduğu anlamına gelmez.
Daha kalın olmasının neden her zaman daha iyi olmadığını açıklayan üç faktör vardır:
•Isı girişi ve termal geçmiş.Daha fazla kaplama veya ek katmanlar, kümülatif termal maruziyeti artırır; bu da deformasyonu, artık gerilimi, alt tabaka özelliklerini, mikro yapıyı ve çatlama riskini etkileyebilir. H13 takım çeliğinin çok katmanlı lazer kaplaması üzerine yapılan araştırmalar, ek katmanlar eklendikçe artık gerilimin ve sertliğin değiştiğini göstermiştir.
•Kalıcı gerilim ve deformasyon.Lazer kaplama termal bir işlemdir; özellikle çok katmanlı yapılarda tekrarlanan ısıtma ve soğutma, artık gerilim ve deformasyona neden olur. Çok katmanlı Stellite 6 kaplama üzerine yapılan deneysel ve sayısal çalışmalar, özellikle termal döngüler ve işlem parametrelerinden kaynaklanan bozulmayı incelemiştir.Thawari ve ark., 2022Bu durum özellikle uzun miller, ince kesitler, dönme bileşenleri, hassas sızdırmazlık yüzeyleri ve sıkı boyut toleransına sahip her şey için önem taşır; bir onarım planı sadece ne kadar malzeme eklendiğini değil, ısının nereye gittiğini de dikkate almalıdır.
•Seyreltme.Kaplama işlemi sırasında alt tabakanın bir kısmı erir ve kaplama malzemesine karışır; bu nedenle alt tabakaya yakın son katmanın kimyası, nominal toz veya tel bileşiminden farklı olabilir; bu da sertliği, mikroyapıyı, aşınma direncini, korozyon direncini ve çatlama davranışını etkiler. U75V perlitik çelik üzerine lazerle kaplanmış 15-5PH paslanmaz çelik üzerine yapılan 2023 tarihli bir çalışmada, işlem koşullarındaki değişikliklerin seyreltmeyi, mikroyapıyı ve aşınma davranışını değiştirdiği ve aşırı seyreltmenin test edilen koşullar altında ciddi çatlamalara yol açtığı bulunmuştur (Zhang vd., 2023).
Seyreltme konusuna özel daha detaylı bilgi için kılavuzumuza bakın:PTA Sert Yüzey Kaplamasında Seyreltme Oranı Nedir ve Neden Önemlidir?.
Çok Katmanlı Yapı Ne Zaman Uygundur?
Çok katmanlı kaplama, gerekli onarım tek bir geçişle makul bir şekilde elde edilebilecekten daha büyük olduğunda önem kazanır; ancak bu, basit bir toplama işlemi ("Katman 1 + Katman 2 + Katman 3 = daha kalın onarım") olarak ele alınmamalıdır. Her ek katman, bileşenin termal geçmişini değiştirir; bu nedenle katman kalınlığı, kaplama sırası, geçişler arası sıcaklık, ısı birikimi, seyreltme, artık gerilim, deformasyon, sertlik değişiklikleri ve son işleme gibi faktörlerin tümü birlikte değerlendirilmelidir. Çok katmanlı lazer kaplama üzerine yapılan araştırmalar, ardışık katmanlar kaplandıkça gerilim durumu ve sertliğin gelişmeye devam ettiğini göstermiştir; bu nedenle, kritik bileşenler için onarım prosedürleri, yalnızca nihai boyut gereksiniminden türetilmek yerine doğrulanmalıdır.
Yeniden Yapım İçin PTA mı Yoksa Lazer Kaplama mı?
Kaplama kalınlığı işlem seçimini etkileyebilir, ancak tek kriter olmamalıdır.
| PTA sert yüzey kaplaması | Lazer kaplama | |
| En uygun olan | Nispeten geniş aşınma alanları, önemli miktarda aşınmaya dayanıklı birikim, büyük endüstriyel bileşenler, yüksek birikim verimliliği | Yerelleştirilmiş biriktirme, hassas malzeme yerleştirme, kontrollü ısı girişi ve seyreltme, yüksek değerli bileşenler |
| Tipik uygulamalar | Merdaneler, kırıcı bileşenleri, vida kanatları, vana bileşenleri, pompa parçaları, madencilik aşınma bileşenleri | Miller, hidrolik çubuklar, valf sızdırmazlık yüzeyleri, sondaj aletleri, PDC matkap ucu ölçüm cihazları, hassas bileşenler |
2024 tarihli bir inceleme, lazer kaplama ile yeniden imalatı, malzeme seçimi, biriktirme, şekillendirme kontrolü, yol planlaması ve sonrasındaki işleme aşamalarını kapsayan bir süreç olarak tanımlamakta ve özellikle doğru yeniden imalat için lazer kaplama adımı ile NC işleme arasındaki koordinasyonun önemini vurgulamaktadır (Liu vd., 2024).
Pratik kural şudur: Bir onarımın "kalın" veya "ince" olması nedeniyle PTA veya lazer kaplama yöntemini seçmeyin. Gerekli kalınlığı, bileşen boyutu, geometrisi, alt tabaka, aşınma mekanizması, termal hassasiyet, nihai tolerans ve üretim gereksinimleriyle birlikte değerlendirin.
Daha detaylı karşılaştırma için kılavuzumuza bakın:PTA Sert Yüzey Kaplama mı, Lazer Kaplama mı: Mühendisler Doğru Yüzey Mühendisliği Sürecini Nasıl Seçiyor?.
Alaşımın, arıza mekanizmasıyla uyumlu olması gerekiyor.
Boyutları eski haline getirmek onarımın sadece yarısıdır. Yeniden oluşturulan yüzeyin ayrıca orijinal arızaya neden olan her ne olursa olsun (aşındırıcı aşınma, erozyon aşınması, darbe, yapışkan aşınma, korozyon, kavitasyon veya bunların bir kombinasyonu) dayanması gerekir. Çok sert bir alaşım, ağır darbe hizmeti için otomatik olarak doğru çözüm değildir ve korozyona dayanıklı bir alaşım, şiddetli aşınmaya karşı dayanmayabilir. Mühendislik sırası şu şekilde olmalıdır: arıza mekanizması → gerekli yüzey özellikleri → alaşım seçimi → kaplama işlemi → yapı tasarımı → işleme ve son işlem.
Aşınma mekanizmasına göre proses seçimi hakkında daha fazla bilgi için bakınız.Farklı Aşınma Mekanizmaları İçin Doğru Yüzey Sertleştirme İşlemini SeçmeAlaşım seçimi için özel olarak bakınız.Aşınmaya Karşı Koruma Uygulamaları İçin Doğru Sert Kaplama Alaşımını Seçme.
Pratik Bir Örnek: Aşınmış Bir Milin Yeniden Yapımı
Doğru işlem sırası asla "aşınmayı ölç → aynı kalınlıkta kaplama yap → makineyle işle" şeklinde olmamalıdır. Daha iyi bir yaklaşım şöyledir:
• Orijinal geometriyi oluşturunÇizimden, teknik şartnameden veya yıpranmamış bir referans kesitinden.
•Gerçek aşınmayı haritalandırınBirden fazla konumda — 3D tarama karmaşık geometrilerde yardımcı olur.
•Kalan yüzeyi inceleyin.Çatlaklar, oyuklar, korozyon, yorulma hasarı veya önceki bir onarımdan kaynaklanan kusurlar için.
•Hazırlık aşamasının belirlenmesi— Yüzey uygun hale gelene kadar hasarlı malzemeyi çıkarın.
•Boyutsal restorasyonu hesaplayın.Hazırlık tamamlandıktan sonra gerekli olan işleme payını, nihai çaptan geriye doğru çalışarak belirleyin.
•Kaplama işlemini ve alaşımı seçin.Onarım hacmi, geometri, alt tabaka, gerekli özellikler, termal hassasiyet ve gerçek çalışma ortamına dayanır; yalnızca sertliğe değil.
•Para yatırın, makineye yükleyin ve inceleyin.— İlgili proses değişkenlerini kontrol edin, son boyutuna getirin ve parça tekrar hizmete girmeden önce boyutsal doğruluğu ve metalurjik durumu doğrulayın.
Bu işlem dizisi —sadece biriktirme adımı değil— metal eklemek ile onarım mühendisliği yapmak arasındaki farkı oluşturur.
Parça hâlâ tamir edilebilir durumda mı?
Sadece birikmiş malzemenin kalınlığı onarılabilirliği belirlemez. Bir parça genellikle şu durumlarda yeniden onarılmaya daha uygundur:
| Faktör | Onarım için daha uygun | Daha da endişe verici |
| Zarar | Yerel yüzey aşınması | Derin yapısal hasar |
| Alt tabaka | Ses | Çatlamış veya ciddi şekilde bozulmuş |
| Geometri | Erişilebilir | Karmaşık veya bozuk |
| Maddi kayıp | Kurtarılabilir | Aşırı kesit kaybı |
| Son tolerans | Ulaşılabilir | Güvenilir bir şekilde geri yüklenemez. |
| İşlem | Kontrollü | Yüksek çatlama/şekil bozulması riski |
| Ekonomi | Yüksek değiştirme maliyeti veya arıza süresi | Düşük değiştirme maliyeti |
Asıl soru "fiziksel olarak yeterli miktarda metal geri koyabilir miyiz" değil, "bileşenin geometrisini, yüzey performansını ve güvenilirliğini kabul edilebilir bir seviyeye geri getirebilir miyiz" sorusudur.
Değiştirme Ne Zaman Düşünülmelidir?
Sorun artık öncelikle yüzey sorunu olmadığında, yüzey onarımı daha az cazip hale gelir. Önemli yapısal çatlaklar, ciddi deformasyon, kabul edilemez yük taşıma kapasitesi kaybı, tekrarlanan onarım başarısızlığı, uyumsuz alt tabaka durumu, nihai boyutlara ulaşılamaması veya düşük yaşam döngüsü ekonomisi söz konusu olduğunda genellikle değiştirme daha iyi bir seçenektir.
Öte yandan, nispeten büyük bir onarıma ihtiyaç duyan bir parça, değiştirilmesi pahalıysa, temin edilmesi zorsa, üretim için kritik öneme sahipse, uzun bir tedarik süresine bağlıysa ve yapısal olarak sağlam ise yine de iyi bir onarım adayı olabilir. Bu nedenle, onarım kalınlığı her zaman parçanın değeri, servis gereksinimleri ve kalan yapısal bütünlüğü ile birlikte değerlendirilmelidir - tek başına değil.
Birikim miktarını hesaplamadan önce neler toplanmalı?
Bu girdiler olmadan elde edilen birikme sayısı yalnızca bir tahmindir:
•Bileşen:Çizim veya orijinal ölçüler, malzeme, kritik toleranslar, yüzey işleme gereksinimleri.
•Zarar:Aşınma derinliği ve dağılımı, hasarlı alan, çatlaklar veya çukurlar, önceki onarım geçmişi.
•Çalışma koşulları:Yük, hız, sıcaklık, basınç, yağlama, aşındırıcı veya korozif ortam, darbe koşulları.
•Onarım planı:Gerekli nihai boyut, hazırlama yöntemi, biriktirme işlemi, aday alaşım, işleme yöntemi, muayene gereksinimleri.
Temel Mühendislik Prensibi
Aşınma derinliği, ne kadar malzemenin kaybolduğunu gösterir. Ne kadar malzemenin birikmesi gerektiğini göstermez.
Gerekli dolgu kalınlığı, tüm onarım sürecini hesaba katmalıdır: mevcut hasarlı geometri → yüzey hazırlığı → sağlam alt tabaka → boyutsal dolgu → işleme payı → nihai geometri → gerekli yüzey performansı → muayene. Bu, özellikle yüksek değerli bileşenler için önemlidir; çünkü yanlış onarım kalınlığı ek işleme, deformasyon, metalurjik veya performans sorunlarına yol açabilir.
Lazer kaplama yeniden imalatı üzerine 2024 yılında yapılan bir inceleme, daha geniş bir düzeyde benzer bir sonuca varıyor: onarım kalitesi, kaplama işlemini izole bir operasyon olarak ele almaktan ziyade, malzeme seçimi, kaplama parametreleri, şekillendirme özellikleri ve son işleme işlemlerinin koordinasyonuna bağlıdır (Liu vd., 2024).
Önemli Noktalar
• Aşınma derinliği, gerekli birikim kalınlığına eşit değil.
• Hazırlık aşamasında, ölçülen aşınmanın ötesinde ek hasarlı malzemenin çıkarılması gerekebilir.
• İşleme payı, dökümden önce plana dahil edilmelidir; sonradan eklenmemelidir.
• PTA veya lazer kaplama için evrensel bir maksimum onarım kalınlığı yoktur.
• Çok katmanlı kaplama, ek termal ve artık gerilme hususlarını beraberinde getirir.
• Seyreltme, biriktirilen katmanın kimyasını ve performansını değiştirebilir.
• Proses seçimi yapılırken birikme, geometri, alt tabaka, aşınma mekanizması ve nihai tolerans birlikte değerlendirilmelidir.
• Başarılı bir onarım hem geometriyi hem de gerekli yüzey performansını geri kazandırır.
• Nihai onarım kararı, yalnızca aşınma derinliğine değil, parçanın kalan durumuna ve kullanım ömrü gereksinimlerine dayanmalıdır.
SSS
Aşınmış bir parçayı yeniden onarırken ne kadar malzeme eklenmelidir?Evrensel bir değer yok. Gerekli birikim, hazırlık sırasında çıkarılan malzemeyi, boyut restorasyonunu, biriktirme geometrisini ve son işleme payını hesaba katmalıdır.
Aşınma derinliği ile birikme kalınlığı aynı şey midir?Hayır. Aşınma derinliği, kullanım sırasında kaybedilen malzemedir. Birikme kalınlığı genellikle daha fazladır, çünkü hasarlı alt tabakanın çıkarılması gerekebilir ve işleme için ek malzemeye ihtiyaç duyulur.
Aşınmış bir şaft, sert yüzey kaplama yöntemiyle yeniden onarılabilir mi?Evet, kalan alt tabakanın yapısal olarak sağlam olması ve gerekli geometri ve yüzey özelliklerinin güvenilir bir şekilde geri kazandırılabilmesi koşuluyla. Onarım sürecini seçmeden önce şaftı inceleyin ve boyutlarını haritalandırın.
PTA, boyutlu yeniden yapılandırma için uygun mudur?Evet, özellikle büyük endüstriyel parçalarda önemli yüzey birikimi ve aşınmaya dayanıklı restorasyon için. Nihai seçim geometriye, alt tabakaya, alaşıma, gerekli kalınlığa ve çalışma koşullarına bağlıdır.
Daha kalın bir onarım katmanı her zaman daha uzun kullanım ömrü anlamına mı gelir?Hayır. Hizmet ömrü alaşıma, mikroyapıya, bağlamaya, aşınma mekanizmasına, alt tabakaya, çalışma koşullarına ve kaplama kalitesine bağlıdır; kalınlık tek başına yanlış malzeme veya işlem seçimini düzeltmez.
Sertleştirme işleminden sonra ne kadar işleme payı bırakılmalıdır?Evrensel bir değer yoktur. Bu değer, kaplama işlemine, beklenen kaplama varyasyonuna, bileşen geometrisine, işleme yöntemine ve gerekli nihai toleransa göre belirlenmelidir.
İlgili Mühendislik Kılavuzları
Farklı Aşınma Mekanizmaları İçin Doğru Yüzey Sertleştirme İşlemini Seçme
Aşınmaya Karşı Koruma Uygulamaları İçin Doğru Sert Kaplama Alaşımını Seçme
PTA Sert Yüzey Kaplamasında Seyreltme Oranı Nedir ve Neden Önemlidir?
PDC Matkap Ucu Lazer Kaplama: Onarım, Ölçüm ve Kesici Koruma
Aşınmış bir parçayı değerlendirmeniz mi gerekiyor?
Aşınmış bir şaftın, silindirin, valfin, matkap aletinin, vidanın, hidrolik çubuğun veya diğer endüstriyel bir parçanın onarılıp onarılamayacağına karar veriyorsanız, göndermeniz gereken en faydalı bilgiler genellikle şunlardır: parça çizimi veya boyutları, temel malzeme, aşınmış alan ve aşınma profili, hasarın fotoğrafları, tahmini malzeme kaybı, çalışma koşulları, gerekli nihai boyutlar ve mevcut onarım veya değiştirme yönteminiz.
Onarım işlemi, şu mühendislik sıralaması çerçevesinde değerlendirilmelidir: inceleme → hazırlık → birleştirme → işlem seçimi → alaşım seçimi → işleme → son inceleme. Yüksek değerli parçalar için bu yaklaşım, yalnızca aşınma derinliğine göre bir onarım yöntemi seçmekten daha güvenilirdir.
Teknik Referanslar
Liu, M., Cai, Y., Duan, C. ve Li, G. (2024). Lazer kaplamaya dayalı parça onarımı ve yeniden üretimindeki temel teknikler: Bir inceleme.Üretim Süreçleri Dergisi, 132, 994–1014.https://doi.org/10.1016/j.jmapro.2024.11.039
Vundru, C., Paul, S., Singh, R., & Yan, W. (2018). Kalıp onarımı uygulamaları için çok katmanlı lazer kaplamanın artık gerilimlerini ve sertliğini belirlemek üzere sayısal analizi.Procedia Üretimi, 26, 952–961.https://doi.org/10.1016/j.promfg.2018.07.122
Zhang, B., Wang, H., Zhang, S. ve He, B. (2023). U75V perlitik çelik üzerine lazer kaplama 15-5PH çelik kaplamanın aşınma direncini iyileştirmek için seyreltme parametrelerinin optimizasyonu.Yüzey ve Kaplama Teknolojisi, 465, 129571.https://doi.org/10.1016/j.surfcoat.2023.129571
Thawari, N., Gullipalli, C., Vanmore, H., & Gupta, TVK (2022). Stellite 6'nın çok katmanlı lazer kaplamasında bozulmanın yerinde izlenmesi ve modellenmesi: Parametrik ve sayısal yaklaşım.Günümüz İletişim Malzemeleri, 33, 104751.https://doi.org/10.1016/j.mtcomm.2022.104751
Yayın tarihi: 20 Ağustos 2026