パルスパッチ溶接

パルスパッチ溶接（パルスアーク溶接とも呼ばれる）は、アーク溶接の一種である高度な溶接技術です。従来の溶接法をベースに、パルス電流制御を導入することで、溶接プロセス中にアークが短いバーストとインターバルを示すことを可能にし、一連のパルス溶接プロセスを実現します。

パルスタック溶接では、電流は連続的に供給されるのではなく、高電流パルスの短いバーストと休止の形で供給されます。この「オンオフ」電流制御モードは、溶接プロセスにおける冶金反応を効果的に改善し、溶接効率を向上させ、熱影響部を減らし、溶接歪みを低減し、溶接品質を向上させるだけでなく、溶接入熱を低減し、溶接残留応力を低減します。そのため、精密金属構造部品、航空宇宙産業、自動車産業など、材料特性に対するより高い要求が求められる用途にも適用できます。

パルスフィラー溶接技術は、熱影響部が大きくなりすぎるのを防ぎ、材料の過度の溶融や溶け落ちを防ぐため、薄板や細線の溶接にも使用できます。さらに、パルスタック溶接は精密な制御が可能であるため、船舶や橋梁などの構造物の局所的な補修など、部品の補修・補強にも広く使用されています。

全体的に、パルスタック溶接は、現代の産業における高品質で高精度な溶接の需要を満たすことができる、高効率、高精度、低入熱の溶接技術です。

パルス置換溶接の技術的利点

パルス溶接技術には、次のような主な技術的利点があります。

1. 高い溶接品質：パルス電流の短時間の高エネルギー出力により、短時間で溶接を完了できるため、入熱が低減し、熱影響部が小さくなり、溶接変形が減少し、溶接部の機械的特性と表面品質が向上します。

2. 高精度：パルス溶接は電流の開閉を正確に制御できるため、溶融池の形状とサイズを制御し、理想的な溶接効果を実現できます。特に薄板、精密部品、複雑な構造の溶接に適しています。

3. 熱応力が小さい：入熱量が少ないため、溶接プロセスで発生する熱応力が少なくなり、溶接部の疲労強度と耐亀裂性が向上し、溶接後の修正作業が軽減されます。

4. 溶接速度が速い：パルス溶接速度により生産効率が向上し、柔軟な操作により自動化が実現でき、大量生産に適しています。

パルス補修と従来の補修 

パルス補修は、以下の点で従来の補修と異なります。

1. 溶接電流の形態: 従来の補修では通常、連続した一定電流が使用されますが、パルス補修では断続的なパルス電流が使用されます。この電流は短時間バーストして一時停止し、「オン/オフ」パターンを形成します。2.

2. 入熱：パルスタック溶接では、電流が連続的に供給されないため入熱が低くなり、溶接領域の温度制御がより正確になり、熱影響部が減少し、ワークピースの変形や残留応力への影響が少なくなります。

3. 溶接速度と効率: パルス溶接は高周波で短時間に高エネルギーを照射するため、従来のパッチ溶接よりも高速で生産性が高くなります。

4. 溶接品質: パルス溶接では、より浅い溶融深さと狭い溶接幅を生成できるため、通常は溶接の表面品質が向上し、欠陥や歪みが少なくなります。

5. 溶接制御: パルスパッチングにより、電流と時間のより正確な制御が可能になります。これは、複雑な形状や薄板材料の溶接に特に重要であり、より均一で一貫した溶接結果をもたらします。

6. 環境への影響: 熱入力が低いため、パルスパッチングでは煙や有害ガスの発生が少なくなり、空気の質への影響も少なくなります。

7. 適用範囲: 従来のパッチングは一般的な溶接に広く使用されていますが、パルスパッチングはその特性により、精密部品、航空、宇宙などの分野など、品質と精度に対する要求が高い場合に適しています。

全体的に、パルスリフィル溶接は比較的高度な溶接技術であり、溶接品質の向上、熱の影響の軽減、生産性の向上に大きな利点があります。

再仕上げの例