Motor rotorlarını onarmak veya güçlendirmek içinlazer kaplamaYaygın bir yüzey mühendisliği tekniğidir. Bu makalede, motor rotorlarının lazerle kaplanmasının ayrıntılı sürecini ve mükemmel kaplama katmanını oluşturmak için en uygun kaplama tozunun seçimini açıklayacağız. Öncelikle motor rotorlarının lazerle kaplanmasının prensibini anlayalım.
Motor rotorlarının lazerle kaplanması prensibi
Lazer kaplamaAlaşım veya seramik tozlarını alt tabakanın yüzeyine kaynaştırarak yoğun, yüksek sertlikte koruyucu bir tabaka oluşturarak motor rotorlarının aşınma ve korozyon direncini artırabilir.
Lazer eritme kaplamalı motor rotorunun kullanımının ana adımları:
1. Hazırlık
● Rotor yüzey temizliği: Zımpara kağıdı, kum püskürtme ve diğer yöntemleri kullanarak motor rotorunun yüzeyini temizleyin, oksit tabakasını, yağı, pası ve diğer kirleticileri giderin, kaplama işlemi sırasında toz ve alt tabaka arasında iyi bir kombinasyon olmasını sağlayın.
● Kaplama malzemesi seçimi: Motor rotorunun çalışma ortamına ve gereksinimlerine göre uygun kaplama tozu malzemesini seçin. Yaygın malzemeler arasında nikel bazlı alaşımlar, kobalt bazlı alaşımlar, paslanmaz çelik tozu, seramik kompozit malzemeler vb. bulunur.
2. Kaplama ekipmanlarının seçimi
● Lazer kaynağı seçimi: Genellikle fiber lazer, CO₂ lazer veya yarı iletken lazer kullanılır; güç, rotorun boyutuna ve kaplama malzemesinin erime noktasına göre seçilir. Lazer gücü genellikle 1 kW ile 10 kW arasındadır.
● Eritme başlığı: Tozun lazer ışınının etki alanına eşit şekilde iletilmesini sağlamak için uygun bir toz besleme cihazı ile donatılmıştır. Toz besleme cihazının çok kanallı veya çok nozullu yapısı ihtiyaca göre seçilebilir.
3. Lazer kaplama işlemi
● Parametre ayarı: Lazer gücünü, tarama hızını, toz besleme hızını, odak uzaklığını ve diğer parametreleri ayarlayın. Kaplama tabakasının kalınlığının homojen ve alt tabaka ile iyi bir şekilde birleştiğinden emin olmak için bu parametreler kontrol edilmelidir. Genellikle lazer gücü 1-5 kW, tarama hızı ise 10-30 mm/sn aralığındadır.
● Kaynak işlemi:
1.Lazer ışını rotor yüzeyine yönlendirilir ve erime noktasına kadar ısıtılır.
2. Kaplama tozu, besleme nozülü aracılığıyla lazer ışınlama alanına iletilir. Toz, lazerin yüksek sıcaklığı altında anında erir ve taban malzemesiyle birlikte erimiş bir havuz oluşturur.
3. Lazer ışını hareket ettikçe erimiş havuz yavaş yavaş soğuyarak yoğun bir kaplama oluşturur.
4. Kaplamanın bütünlüğünün sağlanması için rotor yüzeyinin tamamı satır satır veya dairesel olarak taranır.
4. Soğutma ve son işlem
● Doğal veya zorunlu soğutma: Kaplama tamamlandıktan sonra, rotorun doğal olarak soğumasını sağlayabilir veya hava soğutması ya da sıvı soğutması ile soğutma sürecini hızlandırabilirsiniz.
● Son işlem: Kaplama işleminden sonra yüzey biraz pürüzlü olabilir ve bu genellikle yüzey kalitesini ve boyut doğruluğunu sağlamak için taşlama ve parlatma gibi sonraki işlemleri gerektirir.
5. Kalite Kontrolü
● Tahribatsız muayene: Gözeneklilik, çatlak vb. gibi kusurların olmadığından emin olmak için füzyon kaplama tabakasının tahribatsız muayenesi. Yaygın olarak kullanılan yöntemler arasında ultrasonik test, X-ışını testi vb. yer alır.
● Sertlik ve yapışma mukavemeti testi: Kaplama tabakasının tasarım gereksinimlerini karşıladığından emin olmak için kaplama tabakasının sertliğini, aşınma direncini ve yapışma mukavemetini test edin.
Lazer kaplamanın avantajları:
1. Yüksek hassasiyet: Lazer ışını yüksek enerji yoğunluğuna sahiptir, kaplama tabakası taban malzemesiyle sıkı ve yoğun bir şekilde bağlanmıştır.
2.Düşük ısı etkisi: Lazer kaplamanın düşük ısı girişi, rotor malzemesinin termal deformasyonunu azaltabilir.
3.Onarılabilirlik: Lazer kaplama teknolojisi sadece yeni parçaların güçlendirilmesi için değil, aynı zamanda eski parçaların onarımı için de kullanılabilir ve motor rotorunun hizmet ömrünü uzatır.
Lazer kaplama teknolojisi, özellikle yüksek performanslı motorlar ve rüzgar türbinleri alanında, motor rotorlarının onarımı ve güçlendirilmesinde geniş bir uygulama alanına sahiptir. Lazer kaplama ile ilgileniyor musunuz?Bize Ulaşın!
Gönderim zamanı: 18 Eylül 2024