모터 로터를 수리하거나 강화하기 위해레이저 클래딩레이저 클래딩은 흔히 사용되는 표면 엔지니어링 기술입니다. 이 글에서는 모터 로터의 레이저 클래딩 공정을 자세히 설명하고, 최적의 클래딩 층을 형성하기 위한 클래딩 분말 선택 방법에 대해서도 알아보겠습니다. 먼저 모터 로터 레이저 클래딩의 원리를 이해해 보겠습니다.

모터 로터의 레이저 클래딩 원리
레이저 클래딩합금 또는 세라믹 분말을 기판 표면에 융합하여 조밀하고 경도가 높은 보호층을 형성함으로써 모터 로터의 내마모성 및 내식성을 향상시킬 수 있습니다.

레이저 용융 클래딩 모터 로터 사용의 주요 단계:
1. 준비
● 로터 표면 세척: 사포, 샌드블라스팅 등의 방법을 사용하여 모터 로터 표면을 세척하고 산화층, 오일, 녹 및 기타 불순물을 제거하여 클래딩 공정에서 분말과 기판 간의 양호한 결합을 보장합니다.
● 피복재 선택: 모터 로터의 작동 환경 및 요구 사항에 따라 적절한 피복 분말 재료를 선택합니다. 일반적인 재료로는 니켈 합금, 코발트 합금, 스테인리스강 분말, 세라믹 복합 재료 등이 있습니다.

2. 외장재 장비 선정

● 레이저 소스 선택: 일반적으로 파이버 레이저, CO₂ 레이저 또는 반도체 레이저를 사용하며, 출력은 로터의 크기와 클래딩 재료의 융점에 따라 선택합니다. 레이저 출력은 보통 1kW에서 10kW 사이입니다.

● 용융 헤드: 적절한 분말 공급 장치가 장착되어 있어 분말이 레이저 빔의 작용 영역에 균일하게 공급됩니다. 분말 공급 장치는 필요에 따라 다중 채널 또는 다중 노즐 구조를 선택할 수 있습니다.

3. 레이저 클래딩 공정
● 파라미터 설정: 레이저 출력, 스캐닝 속도, 분말 공급 속도, 초점 거리 등의 파라미터를 조정합니다. 이러한 파라미터를 제어하여 클래딩 층의 두께가 균일하고 기판과 잘 접착되도록 해야 합니다. 일반적으로 레이저 출력은 1~5kW이고 스캐닝 속도는 10~30mm/s 범위입니다.
● 용접 공정: