Co jest przyczyną porowatości w procesie napawania laserowego?
Porowatość w napawaniu laserowym z podawaniem proszku może wynikać z obecności gazu w proszku lub jeziorku stopu, albo z niestabilnego podciśnienia par. Nieregularne puste przestrzenie na styku ścieżki, warstwy lub podłoża mogą natomiast wskazywać na brak stopienia – nie pory gazowe, ale niepełne wiązanie. Przed zmianą ustawień procesu należy sklasyfikować defekt według jego morfologii i lokalizacji.
Ciemne wskazanie na przekroju polerowanej okładziny nie wystarcza do zdiagnozowania przyczyny. Mały, zaokrąglony por wewnątrz złoża i nieregularna, lokalnie płaska pustka na granicy faz mogą być nieformalnie określane jako „porowatość”, ale wskazują na różne warunki procesu. Pierwsze pytanie brzmi, czy wskazanie jest porami wypełnionymi gazem, czy też dowodem niepełnego stopienia. Traktowanie tych dwóch zjawisk jako tej samej wady może prowadzić do wprowadzenia zmian korygujących, które nie usuwają pierwotnej przyczyny.
Niniejszy przewodnik koncentruje się na napawaniu laserowym z podawaniem proszku oraz koncentrycznym laserowym osadzaniem energii kierowanej (L-DED). Omówione mechanizmy są istotne dla tych procesów z podawaniem proszku, ale ich względne znaczenie zależy od stopu, sposobu produkcji proszku, systemu dostarczania, geometrii dyszy, parametrów lasera i geometrii komponentu. Wyniki nie powinny być automatycznie przenoszone na laserowe spawanie proszku w złożu lub osadzanie drutowe.
Jakie rodzaje porowatości występują w procesie napawania laserowego?
Podczas badania porowatości należy rozróżnić pory gazowe, pory typu „dziurka od klucza” oraz defekty braku przetopienia przypominające pustki. Pory gazowe i pory typu „dziurka od klucza” obejmują gaz uwięziony w krzepnącym materiale. Brak przetopienia jest inny: oznacza niepełne stopienie lub wiązanie między osadzonymi ścieżkami, warstwami lub podłożem i może objawiać się jako nieregularna lub płaska pustka w przekroju poprzecznym. Wzory te stanowią użyteczne wskazówki diagnostyczne, a nie dowód mechanizmu defektu.
Pory gazowe
Pory gazowe są zazwyczaj okrągłe lub eliptyczne i mogą występować w osadzonej warstwie bez podążania za granicą toru. Powstają, gdy pęcherzyki pozostają w jeziorku stopowym do momentu zestalenia metalu. Możliwe źródła to gaz uwięziony w cząsteczkach wsadu, gaz związany z dostawą proszku, gaz uwalniany w reakcjach specyficznych dla danego materiału lub puste przestrzenie otwarte podczas przetapiania wcześniejszego osadu. Przepływ w jeziorku stopowym i postępujący front krzepnięcia decydują o tym, czy pęcherzyki poruszają się, łączą, uciekają, czy zostają uwięzione. Zhang i współpracownicy bezpośrednio zaobserwowali kilka z tych zachowań w badaniu rentgenowskim DED przeprowadzonym in situ w 2024 roku.
Wady braku fuzji
Defekty braku stopienia są zazwyczaj nieregularne, wydłużone lub lokalnie płaskie. Często występują pomiędzy sąsiednimi ścieżkami lub warstwami, lub na styku powłoki z podłożem. Wskazują one, że materiały nie stopiły się i nie połączyły wystarczająco na granicy; nie są to pory gazowe, nawet jeśli na wypolerowanym przekroju widać pustkę. Przyczyną mogą być niskie efektywne ciepło dopływowe, nadmierna prędkość posuwu, nieodpowiednia szybkość podawania proszku, słabe nakładanie się ścieżek lub nieprawidłowe położenie ogniska. Tlenki powierzchniowe lub zanieczyszczenia mogą również zakłócać zwilżanie i wiązanie, w zależności od materiału.
Badanie płaszczy 316L, istotne z punktu widzenia naprawy, wykazało obecność małych, zaokrąglonych porów uwięzionego gazu w osadzonym materiale oraz większych, nieregularnych defektów braku fuzji na styku płaszcza z materiałem bazowym. Ten przykład pokazuje, dlaczego zarówno morfologia, jak i lokalizacja mają znaczenie. Odkrycia dotyczą konkretnych badanych materiałów 316L i systemów osadzania i nie powinny być traktowane jako uniwersalna reguła (Revilla i De Graeve, 2022).
Pory związane z dziurką od klucza
Pory o kształcie dziurki od klucza mogą powstawać, gdy wysoka lokalna gęstość energii tworzy głębokie podciśnienie parowe w jeziorku stopowym. Jeśli podciśnienie stanie się niestabilne i zapadnie się przed zestaleniem, może dojść do uwięzienia pustej przestrzeni. Mechanizm ten należy brać pod uwagę tylko wtedy, gdy warunki procesu sprzyjają powstawaniu podciśnienia parowego; sam okrągły por nie dowodzi pochodzenia dziurki od klucza. Spawanie metodą DED z podawaniem proszku różni się również od laserowego stapiania złoża proszku, ponieważ sposób dostarczania proszku, tłumienie lasera i geometria dyszy wpływają na warunki w jeziorku stopowym.
W przeglądzie z 2024 roku dotyczącym współosiowego podawania proszku metodą L-DED omówiono pory gazowe i defekty braku przetopu jako oddzielne kategorie defektów. Zidentyfikowano potencjalne źródła gazu, takie jak gaz proszkowy i opary metalu, a także opisano oznaki braku przetopu na nakładających się ścieżkach, stykach warstw oraz w strefie wiązania powłoki z podłożem (Mo i in., 2024).
Co jest przyczyną powstawania porów gazowych w procesie napawania laserowego?
Gaz uwięziony w proszku metalowym
Niektóre materiały proszkowe zawierają wewnętrzne pory wypełnione gazem pochodzące z procesu produkcyjnego. W przypadku proszku rozpylanego gazem, cząstka może zawierać mały por wewnętrzny, który nie jest widoczny z zewnątrz. Podczas topienia się cząstki, gaz może przedostać się do jeziorka stopu. Jeśli pęcherzyk nie ucieknie przed zestaleniem się otaczającego metalu, może pozostać w osadzonej warstwie. Wizualnie prawidłowa powierzchnia proszku nie wyklucza zatem porowatości wewnętrznej.
Zhang i in. (2024) wykorzystali obrazowanie rentgenowskie in situ i modelowanie do śledzenia pęcherzyków gazu podczas procesu DED. Ich obserwacje wykazały, że pęcherzyki przemieszczały się z rozpylonego gazem proszku do jeziorka stopu; niektóre z nich uciekały, niektóre się scalały, a inne były przechwytywane przez front krzepnięcia. W przypadku wystąpienia wady po zmianie partii proszku, należy uwzględnić historię proszku i charakterystykę surowca w badaniu, zamiast zakładać, że zmiana ustawień lasera rozwiąże problem.
Gaz wprowadzany do zbiornika ze stopionym proszkiem
W systemach współosiowego podawania proszku, gaz nośny transportuje cząstki przez linię doprowadzającą i dyszę. Gaz ten jest częścią zamierzonego procesu dostarczania proszku, więc jego obecność sama w sobie nie powinna być traktowana jako przyczyna porowatości. Stabilność przepływu, prędkość cząstek, zbieżność strumienia proszku, ustawienie dyszy i jej odsunięcie mogą wpływać na sposób, w jaki cząstki wnikają do zbiornika stopu i wchodzą z nim w interakcję. Sprawdź, czy nie występują nieprawidłowe przepływy, nieszczelności, ograniczenia lub nierównomierny przepływ wzdłuż dopływu gazu.
Nie oznacza to, że gaz osłonowy jest automatycznie przyczyną powstawania każdego poru. Gaz nośny i gaz osłonowy pełnią różne funkcje, a maszyna może mieć oddzielne ścieżki przepływu. Aby uzyskać pełniejsze wyjaśnienie, zapoznaj się z przewodnikiem zatytułowanymJaki gaz jest używany w napawaniu laserowym?
Gaz uwalniany z materiału lub poprzedniego osadu
Podłoże i wcześniej osadzone ścieżki mogą już zawierać małe pory lub inne nieciągłości. Gdy późniejszy etap przetapia ten materiał, niektóre istniejące puste przestrzenie mogą otworzyć się do nowego jeziorka stopu i zostać przeniesione lub rozprowadzone. Reakcje specyficzne dla danego materiału mogą również uwalniać gaz. Wilgoć jest jednym z możliwych czynników w niektórych systemach proszków i stopów; przeglądy dotyczące laserowego osadzania metali omawiają suszenie proszku, gdy jest to istotne (Cheng i in., 2022). Nie należy zakładać, że wilgoć jest przyczyną powstawania każdego stopu lub porów.
Pęcherzyki powietrza uwięzione przed zestaleniem się roztopionego płynu
Pęcherzyk nie unosi się automatycznie z toru stopionego materiału. Jego ruch zależy od rozmiaru, wyporu, konwekcji w jeziorku stopionego materiału, lepkości i czasu, jaki upływa do momentu zestalenia. Badania rentgenowskie z 2024 roku wykazały, że pęcherzyki poruszają się wraz z przepływem stopionego materiału, łączą się, uciekają lub są przechwytywane przez nacierający front krzepnięcia. Dlatego „spowolnienie chłodzenia” nie jest uniwersalnym rozwiązaniem: znaczenie ma również pole przepływu, rozmiar pęcherzyka i geometria jeziorka stopionego materiału.
Czy moc lasera może powodować porowatość powłoki laserowej?
Tak, ale zależność ta nie sprowadza się do prostego stwierdzenia „większa moc oznacza mniej porów” lub „mniejsza moc oznacza mniej porów”. Wynik zależy od tego, ile energii dociera do kąpieli w stosunku do szybkości podawania proszku, prędkości posuwu, rozmiaru plamki i reakcji materiału.
Jeśli efektywna energia wsadowa jest zbyt niska, proszek może nie stopić się całkowicie, a jeziorko stopu może nie stopić w wystarczającym stopniu poprzedniej ścieżki lub podłoża. Takie warunki sprzyjają powstawaniu defektów braku przetopienia. Z drugiej strony, nadmierna lokalna gęstość energii może powodować powstawanie oparów metalu i niestabilne podciśnienie par w niektórych oknach procesowych, co prowadzi do powstawania porów w inny sposób. Zmiana mocy lasera może zatem ograniczyć jeden mechanizm powstawania defektów, a jednocześnie zwiększyć inny.
W badaniu z 2023 roku dotyczącym niebieskiego lasera DED dla AlSi10Mg wykorzystano obrazowanie wysokoprędkościowe i rentgenowską tomografię komputerową do rozróżnienia defektów braku fuzji, sferycznych porów gazowych i większych, nieregularnych porów. Autorzy zmapowali typy defektów na podstawie warunków przetwarzania dla konkretnego materiału i konfiguracji. Potwierdza to potrzebę diagnozy defektu przed dostosowaniem parametrów; nie jest to przepis na parametry dla innych laserów, stopów ani głowic napawania (Wang i in., 2023).
Badając porowatość, należy przeanalizować moc lasera wraz z prędkością skanowania, szybkością podawania proszku, rozmiarem plamki, odległością od podłoża, nakładaniem się torów i stanem podłoża. Zarejestrowany zestaw parametrów należy traktować jako punkt odniesienia, a zmienne należy systematycznie zmieniać. Nie należy zwiększać mocy lasera tylko dlatego, że przekrój poprzeczny zawiera pory.
Jak zidentyfikować źródło porowatości?
Zacznij od zaobserwowanego objawu, a następnie przejdź wstecz przez cały proces. Poniższa tabela stanowi przewodnik po badaniach przesiewowych: pomaga ustalić priorytety badań, ale sama morfologia nie jest w stanie wskazać źródła poru lub pustej przestrzeni.
| Zaobserwowana wskazówka | Możliwa interpretacja | Co sprawdzić dalej |
| Małe, zaokrąglone pory w osadzonej warstwie | Gaz uwięziony w jeziorku stopionego metalu lub porowatość związana z surowcem | Stan partii proszku i cząstek, obsługa proszku, sekcje z wielu lokalizacji i stabilność procesu |
| Nieregularne lub wydłużone, przypominające pustkę oznaki na granicach torów lub warstw | Możliwy brak fuzji (niepełne wiązanie, niekoniecznie por gazowy) | Ogniskowanie lasera, prędkość przesuwu, szybkość podawania proszku, nakładanie się torów, głębokość przetopienia i stan powierzchni |
| Wskazania przypominające pustki skupione na styku powłoki i podłoża | Możliwy brak fuzji, niepełne wiązanie lub zanieczyszczenie interfejsu | Przygotowanie podłoża, parametry pierwszej warstwy, stan tlenków i metalografia międzyfazowa |
| Pory pojawiają się po zmianie partii proszku | Możliwa zmiana związana z surowcem | Porównaj certyfikaty proszku, rozkład wielkości cząstek, historię obsługi/przechowywania i reprezentatywne próbki proszku |
| Pory różnią się w zależności od ustawień procesu lub pozycji | Możliwa niestabilność w postaci roztopionego materiału lub dostarczanego proszku | Przeglądanie dzienników maszynowych, stanu dysz, wyrównania strumienia proszku i powtarzalnych ścieżek testowych |
Aby uzyskać wiarygodną diagnozę, należy wykonać przekroje poprzeczne z więcej niż jednego miejsca i, jeśli to możliwe, w więcej niż jednym położeniu. Należy zapisać rozmiar wskazania, kształt, ułamek powierzchni i położenie względem granic ścieżki i podłoża. Pojedynczy przekrój może nie wykryć defektów lub sprawić, że trójwymiarowa pustka będzie wydawać się myląco mała. Podczas rozwiązywania problemów produkcyjnych należy najpierw potwierdzić wskazanie i je sklasyfikować; porównać próbki z defektem i bez defektu; sprawdzić partię proszku, historię przechowywania, podajnik i dyszę; przejrzeć dziennik procesu; a następnie przeprowadzić kontrolowane próby, zmieniając po jednej zmiennej na raz, jeśli to możliwe. Należy ponownie przeprowadzić inspekcję tą samą metodą i zapisać wynik.
Metalografia czy tomografia rentgenowska: jaką metodę badania wybrać?
Metalografia to praktyczny pierwszy krok w badaniu lokalnej morfologii porów, nakładania się ścieżek i łączenia powierzchni. Jest ona destrukcyjna i przedstawia jedynie przygotowany przekrój, dlatego lokalizacja przekroju i jakość przygotowania mają znaczenie. Tomografia komputerowa rentgenowska może ujawnić trójwymiarowy rozkład wewnętrznych porów bez konieczności cięcia całej próbki, ale osiągalna rozdzielczość zależy od rozmiaru elementu, tłumienia materiału, sprzętu i najmniejszego defektu, który musi zostać wykryty. Tomografia komputerowa nie jest automatycznie konieczna dla każdej części produkcyjnej; metodę kontroli należy wybrać w oparciu o specyfikację elementu i ryzyko.
Jak zapobiegać porowatości podczas napawania laserowego?
Zapobieganie jest najskuteczniejsze, gdy koncentruje się na mechanizmie zidentyfikowanym podczas diagnozy. Poniższe kontrole należy traktować jako sekwencję działań w procesie rozwoju, a nie jako uniwersalne zalecenia dotyczące parametrów.
Sprawdź stan proszku i spójność partii
Sprawdź certyfikat proszku, oznaczenie stopu, zakres wielkości cząstek i metodę produkcji. Porównaj partie, gdy wada pojawi się nagle. Postępuj zgodnie z instrukcjami dostawcy proszku dotyczącymi przechowywania i suszenia dla konkretnego stopu; nie stosuj arbitralnej temperatury ani czasu wypalania. W przypadku podejrzenia porowatości wewnętrznej proszku, poproś o charakterystykę surowca lub porównaj reprezentatywne próbki proszku, stosując odpowiednią metodę kontroli.
Przygotuj podłoże i poprzednią warstwę
Usuń olej, smar, rdzę, luźne tlenki, pozostałości po obróbce i inne zanieczyszczenia, stosując metodę zgodną z podłożem i odpowiednią procedurę. Upewnij się, że powierzchnia jest sucha przed nałożeniem powłoki. Przed nałożeniem kolejnej warstwy sprawdź wcześniej nałożone ślady; nieciągłości w poprzedniej warstwie mogą ulec przetopieniu lub przeniknąć do kolejnego materiału.
Stabilizacja dostarczania proszku i głowicy okładzinowej
Sprawdź podajnik, węże, linię proszkową, dyszę i ustawienie strumienia proszku. Upewnij się, że wybrany proszek jest kompatybilny z podajnikiem i linią doprowadzającą, a także sprawdź, czy nie występują zatory, nieszczelności, mostki lub nietypowe wahania przepływu proszku. W miarę możliwości sprawdź powtarzalność w reprezentatywnym cyklu, zamiast polegać na pojedynczym, krótkim teście.
TenPodajnik proszku OurCladding do napawania PTAW i laserowegoStrona opisuje dostępną konfigurację podajnika i opublikowane specyfikacje podajnika. Użyj tych danych, aby sprawdzić zgodność z proszkiem i wymaganą wydajnością, a następnie zweryfikuj rzeczywistą stabilność podajnika z wybranym materiałem i konfiguracją maszyny. Nominalna specyfikacja podajnika nie zastępuje kwalifikacji procesu.
Tenprzegląd głowicy do napawania laserowegoOpisuje połączenie między ścieżką lasera a elementem dostarczającym proszek. Podczas rozwiązywania problemów należy sprawdzić rysunek i instrukcje dotyczące samej głowicy i dyszy; konstrukcje współosiowe i z bocznym podawaniem nie mają identycznych ścieżek gazowych, trajektorii proszku ani wymagań dotyczących regulacji.
Zoptymalizuj proces jako grupę powiązanych zmiennych
Za pomocą kontrolowanych prób dostosuj moc lasera, prędkość skanowania, szybkość podawania proszku, rozmiar plamki, odstęp i nakładanie się torów. Zmieniaj jedną zmienną na raz, jeśli to możliwe, i zapisz wynik. Upewnij się, że proszek jest całkowicie stopiony i że jeziorko stopu przetapia poprzedni tor lub podłoże, zgodnie z wymaganiami, unikając jednocześnie warunków powodujących niestabilne podciśnienie pary. Określ okno procesowe dla rzeczywistego stopu, proszku, głowicy napawającej i geometrii komponentu.
W przypadku kontroli związanych z gazem należy odróżnić dostarczanie gazu nośnego od pokrycia ekranującego i zapoznać się z instrukcją dotyczącą konkretnej głowicy osłonowej.Nasz przewodnik po wyborze gazu do napawania laserowegoobjaśnia różne funkcje gazu transportującego proszek i lokalnej osłony; przy sprawdzaniu przepływu należy korzystać z rzeczywistego schematu ścieżki gazu w maszynie.
Przed zwolnieniem procesu sprawdź powłokę
Potwierdź ulepszenia za pomocą metody kontroli wymaganej dla danego zastosowania. W zależności od komponentu, może to obejmować badanie wizualne, przekroje metalograficzne, radiografię lub tomografię komputerową, badanie twardości oraz inne testy mechaniczne lub korozyjne. Zapisz partię proszku, stan podłoża, konfigurację maszyny, zestaw parametrów, metodę kontroli i wynik akceptacji, aby umożliwić odtworzenie pomyślnego procesu.
Czy można naprawić porowatość warstwy nałożonej laserowo?
Czasami, ale decyzja zależy od lokalizacji porów lub pustych przestrzeni, ich rozmiaru, rozkładu, grubości powłoki, funkcji komponentu oraz obowiązujących kryteriów akceptacji. Niewielkie, izolowane wskazanie w obszarze niekrytycznym może być traktowane inaczej niż połączona sieć porów lub niepełny defekt połączenia na silnie naprężonym styku powłoki. W przypadku komponentów pod ciśnieniem, krytycznych pod względem zmęczenia lub związanych z bezpieczeństwem, należy postępować zgodnie z obowiązującą specyfikacją i zatwierdzoną procedurą naprawy, zamiast oceniać akceptowalność wyłącznie na podstawie wyglądu.
Naprawa może wymagać usunięcia uszkodzonej powłoki do zdrowego materiału, ponownego przygotowania obszaru i ponownego nałożenia materiału zgodnie z odpowiednią procedurą. Samo przetopienie powierzchni nie gwarantuje zniknięcia wewnętrznych porów lub defektów międzyfazowych; może również zmienić rozcieńczenie, mikrostrukturę i naprężenia szczątkowe. Należy ponownie sprawdzić naprawiony obszar, stosując metodę wymaganą przez specyfikację komponentu.
Potrzebujesz zautomatyzowanego systemu napawania laserowego do swojego zastosowania?
Kontrola porowatości zależy nie tylko od źródła lasera. Podawanie proszku, konstrukcja głowicy napawania i dyszy, sterowanie ruchem, mocowanie obrabianego przedmiotu i parametry procesu muszą być dopasowane do materiału i komponentu. Nasza firma Cladding dostarcza zautomatyzowane urządzenia do napawania laserowego oraz rozwiązania w zakresie podawania proszku do przemysłowej naprawy powierzchni i ochrony przed zużyciem.
OdkryjNasza automatyczna maszyna do napawania laserowegoi sprawdź, czy źródło lasera, podajnik proszku, głowica napawania, system ruchu i konfiguracja uchwytu roboczego odpowiadają Twojemu podłożu, rodzajowi proszku, wymiarom komponentów i wymaganiom dotyczącym powłoki. W celu przeglądu zastosowania,Skontaktuj się z zespołem technicznym OurCladdingz rysunkiem przedmiotu obrabianego, materiałem bazowym, specyfikacją proszku i docelową grubością powłoki.
Często zadawane pytania
Jaka jest główna przyczyna porowatości w procesie napawania laserowego?
Nie ma jednej przyczyny. Gaz może przedostać się wraz z proszkiem lub pozostać uwięziony w jeziorku stopionego materiału, a niewystarczające stopienie może spowodować wady w postaci braku przetopienia. Prawdopodobna przyczyna zależy od morfologii, lokalizacji, rozmieszczenia oraz kombinacji materiału i procesu.
Czy wilgoć w proszku metalowym może powodować porowatość?
Wilgoć może przyczyniać się do defektów gazowych w niektórych systemach proszków i stopów, ale nie jest przyczyną wszystkich porów. Należy przestrzegać instrukcji przechowywania i suszenia dostarczonych przez dostawcę proszku oraz odróżniać gaz związany z wilgocią od wewnętrznych porów już obecnych w proszku.
Czy zwiększenie mocy lasera zmniejsza porowatość?
Może to zmniejszyć brak syntezy, gdy efektywny wkład energii jest niewystarczający, ale nadmierna lokalna gęstość energii może w pewnych warunkach powodować niestabilne podciśnienie par. Moc należy zoptymalizować w połączeniu z prędkością skanowania, szybkością podawania proszku, rozmiarem plamki, odległością od podłoża i konfiguracją głowicy napawania.
Czy gaz osłonowy może powodować powstawanie porów w powłokach laserowych?
Warunki przepływu gazu mogą wpływać na transport proszku i atmosferę wokół jeziorka stopowego, ale gaz nośny i gaz osłonowy pełnią różne funkcje. Nie należy automatycznie obwiniać gazu osłonowego. Przed zmianą ustawień gazu należy sprawdzić rzeczywiste ścieżki przepływu gazu, stabilność przepływu, geometrię dyszy, stan proszku i lokalizację defektów.
Jaka jest różnica pomiędzy porami gazowymi a defektami braku stopienia?
Pory gazowe to wypełnione gazem puste przestrzenie, zazwyczaj okrągłe i znajdujące się w osadzonym materiale. Defekty braku przetopu są spowodowane niepełnym stopieniem lub wiązaniem i częściej są nieregularne lub wydłużone na styku torów, warstw lub podłoża. Mogą wyglądać jak puste przestrzenie na przekroju poprzecznym, ale nie odpowiadają temu samemu mechanizmowi powstawania defektów. Kształt i lokalizacja są wskazówkami, a nie ostateczną diagnozą.
Jak wykryć pory wewnętrzne w powłoce nałożonej laserowo?
Przekroje metalograficzne ujawniają lokalny kształt porów, nakładanie się ścieżek i stan styku. Radiografia rentgenowska lub tomografia komputerowa pozwalają na badanie defektów wewnętrznych, w zależności od geometrii komponentu, tłumienia materiału i wymaganej rozdzielczości detekcji.
Odniesienia techniczne
Poniższe badania potwierdzają mechanizmy defektów i punkty diagnostyczne omówione w tym artykule. Wyniki eksperymentów są specyficzne dla materiałów, sprzętu i warunków zgłoszonych przez każdy zespół badawczy; nie należy ich traktować jako uniwersalnych ustawień maszyny.
Zhang, K., Chen, Y., Marussi, S. i in. (2024). „Mechanizmy ewolucji porów podczas produkcji addytywnej z wykorzystaniem ukierunkowanego osadzania energii”. Nature Communications, 15, 1715.https://doi.org/10.1038/s41467-024-45913-9
Mo, B., Li, T., Deng, L., Shi, F., Liu, W. i Zhang, H. (2024). „Mechanizmy i czynniki wpływające na powstawanie defektów podczas laserowego osadzania energii kierowanej z wykorzystaniem współosiowego podawania proszku: przegląd”. Virtual and Physical Prototyping, 19(1), e2404155.https://doi.org/10.1080/17452759.2024.2404155
Cheng, J., Xing, Y., Dong, E. i in. (2022). „Przegląd laserowego osadzania metali w powłokach: mechanizmy powstawania defektów, metody tłumienia defektów i poprawa wydajności warstw nanoszonych laserowo”. Materials, 15(16), 5522.https://doi.org/10.3390/ma15165522
Wang, A., Wei, Q., Tang, Z. i in. (2023). „Wpływ parametrów przetwarzania na defekty porów w procesie osadzania aluminium z wykorzystaniem energii niebieskiego lasera, w oparciu o obserwację in situ i ex situ”. Journal of Materials Processing Technology, 319, 118068.https://doi.org/10.1016/j.jmatprotec.2023.118068
Revilla, RI i De Graeve, I. (2022). „Cechy mikrostrukturalne, defekty i zachowanie korozyjne okładzin ze stali nierdzewnej 316L osadzonych na materiale obrabianym mechanicznie metodą bezpośredniego osadzania energii z wykorzystaniem proszku i lasera, z uwzględnieniem zastosowań naprawczych”. Materials, 15(20), 7181.https://doi.org/10.3390/ma15207181
Czas publikacji: 13-11-2026