레이저 클래딩에서 다공성이 발생하는 원인은 무엇일까요?
분말 공급식 레이저 클래딩에서 발생하는 기공은 분말이나 용융 풀 내의 가스 또는 불안정한 증기압 저하로 인해 발생할 수 있습니다. 트랙, 층 또는 기판 계면의 불규칙한 공극은 가스 기공이 아니라 불완전한 접합으로 인한 용융 불량을 나타낼 수 있습니다. 공정 설정을 변경하기 전에 결함의 형태와 위치를 기준으로 분류하십시오.
연마된 클래딩 단면에서 보이는 어두운 부분만으로는 원인을 진단하기에 충분하지 않습니다. 증착물 내부에 있는 작고 둥근 기공과 계면에서 나타나는 불규칙하고 국부적으로 평평한 공극은 모두 비공식적으로 "다공성"으로 설명될 수 있지만, 서로 다른 공정 조건을 나타냅니다. 우선, 해당 부분이 가스로 채워진 기공인지 아니면 불완전 용융의 증거인지를 확인해야 합니다. 이 두 가지를 동일한 결함으로 취급하면 근본 원인을 해결하지 못하는 시정 조치로 이어질 수 있습니다.
이 가이드는 분말 공급식 레이저 클래딩과 동축 레이저 기반 직접 에너지 증착(L-DED)에 중점을 둡니다. 논의된 메커니즘은 이러한 분말 공급식 공정에 모두 적용되지만, 상대적인 중요도는 합금 종류, 분말 제조 방식, 공급 시스템, 노즐 형상, 레이저 매개변수 및 부품 형상에 따라 달라집니다. 따라서 이 가이드의 내용을 레이저 분말 베드 융합이나 와이어 공급식 증착에 자동으로 적용해서는 안 됩니다.
레이저 클래딩에서 발생하는 다공성의 유형에는 어떤 것들이 있습니까?
기공도 조사 시, 가스 기공, 키홀형 기공 및 용융 불량 결함과 같은 공극을 구분해야 합니다. 가스 기공과 키홀형 기공은 응고 중인 재료 내에 가스가 갇혀 있는 경우를 말합니다. 용융 불량은 이와는 다릅니다. 증착된 트랙, 층 또는 기판 사이의 용융 또는 접합이 불완전한 것으로, 단면에서 불규칙하거나 평평한 공극 형태로 나타날 수 있습니다. 이러한 패턴은 결함 메커니즘을 증명하는 것이 아니라 유용한 진단 단서로 활용될 수 있습니다.
가스 기공
가스 기공은 일반적으로 둥글거나 타원형이며, 증착층 내부에 트랙 경계를 따르지 않고 발생할 수 있습니다. 이러한 기공은 금속이 응고될 때까지 용융 풀에 기포가 남아 있을 때 형성됩니다. 가능한 원인으로는 원료 입자 내부에 갇힌 가스, 분말 공급과 관련된 가스, 재료 특이적 반응으로 방출되는 가스, 또는 이전 증착물이 재용융될 때 발생하는 공극 등이 있습니다. 용융 풀의 흐름과 진행하는 응고 전선은 기포의 이동, 병합, 방출 또는 갇힘 여부를 결정합니다. Zhang과 그의 동료들은 2024년 DED에 대한 현장 X선 연구에서 이러한 현상들을 직접 관찰했습니다.
융합결핍 결함
용융 불량 결함은 일반적으로 불규칙적이고 길쭉하거나 부분적으로 평평한 형태를 띕니다. 이러한 결함은 인접한 트랙이나 층 사이, 또는 클래딩과 기판 사이의 계면에서 흔히 발견됩니다. 이는 재료가 경계면을 가로질러 충분히 용융되어 접합되지 않았음을 나타냅니다. 연마된 단면에서 기공과 유사한 흔적이 보이더라도 이러한 결함은 기공이 아닙니다. 낮은 유효 열 입력, 과도한 이송 속도, 부적절한 분말 공급 속도, 불량한 트랙 겹침 또는 잘못된 초점 위치가 용융 불량 결함의 원인이 될 수 있습니다. 또한 재료 시스템에 따라 표면 산화물이나 오염 물질이 습윤 및 접합을 방해할 수도 있습니다.
316L 클래드에 대한 수리 관련 연구에서는 증착된 재료 내부에 작고 둥근 형태의 기공이 포획되어 있고, 클래드와 모재 계면에는 더 크고 불규칙한 형태의 용융 불량 결함이 발견되었다고 보고했습니다. 이 사례는 형태와 위치 모두 중요한 이유를 보여줍니다. 이러한 연구 결과는 특정 316L 재료 및 증착 시스템에만 적용되며, 보편적인 규칙으로 간주해서는 안 됩니다(Revilla & De Graeve, 2022).
열쇠구멍 관련 모공
국부적인 에너지 밀도가 높아 용융 풀에 깊은 증기 함몰부가 형성될 때 열쇠구멍 모양의 기공이 생길 수 있습니다. 이 함몰부가 불안정해져서 응고 전에 붕괴되면 내부에 공극이 갇힐 수 있습니다. 이러한 메커니즘은 공정 조건이 증기 함몰부 형성을 뒷받침할 때만 고려해야 하며, 둥근 기공 자체만으로는 열쇠구멍 모양의 기공 형성을 증명할 수 없습니다. 또한 분말 공급 방식의 DED는 분말 공급, 레이저 감쇠 및 노즐 형상이 용융 풀 조건에 영향을 미치기 때문에 레이저 분말 베드 융합 방식과 차이가 있습니다.
2024년에 발표된 동축 분말 공급 L-DED에 대한 리뷰에서는 가스 기공과 용융 불량 결함을 별개의 결함 범주로 논의합니다. 이 리뷰에서는 분말 내 가스 및 금속 증기와 같은 잠재적인 가스 발생원을 식별하고, 트랙 중첩, 층 계면 및 코팅-기판 접합 영역에서 용융 불량 징후를 설명합니다(Mo et al., 2024).
레이저 클래딩에서 가스 기공이 발생하는 원인은 무엇입니까?
금속 분말 내부에 갇힌 가스
일부 분말 원료는 제조 과정에서 내부에 가스가 채워진 기공을 가지고 있을 수 있습니다. 가스 분무 분말의 경우, 입자 표면에 육안으로 보이지 않는 작은 내부 기공이 있을 수 있습니다. 입자가 녹을 때 가스가 용융 풀로 들어갈 수 있습니다. 주변 금속이 응고되기 전에 기포가 빠져나가지 못하면 증착층에 남아 있을 수 있습니다. 따라서 육안으로 보기에 매끄러워 보이는 분말 표면이라도 내부 기공이 없다고 단정할 수는 없습니다.
Zhang et al. (2024)은 DED 공정 중 기포의 움직임을 추적하기 위해 현장 X선 이미징 및 모델링을 사용했습니다. 그들의 관찰 결과, 기포는 가스 분무된 분말에서 용융 풀로 이동했으며, 일부는 빠져나가고, 일부는 합쳐지고, 나머지는 응고 전선에 포착되었습니다. 분말 배치 변경 후 결함이 발생할 경우, 레이저 설정 변경으로 해결될 것이라고 가정하기보다는 분말 이력 및 원료 특성 분석을 조사에 포함해야 합니다.
분말 흐름과 함께 용융 풀로 유입되는 가스
동축 분말 공급 시스템에서 운반 가스는 공급 라인과 노즐을 통해 입자를 이동시킵니다. 가스는 분말 공급 과정의 일부이므로 가스의 존재 자체를 기공 발생의 원인으로 간주해서는 안 됩니다. 유동 안정성, 입자 속도, 분말 흐름 수렴, 노즐 정렬 및 간격은 입자가 용융 풀로 유입되어 상호 작용하는 방식에 영향을 미칠 수 있습니다. 가스 공급 라인과 함께 비정상적인 유동, 누출, 막힘 또는 잘못된 흐름 방향이 있는지 확인하십시오.
이는 차폐 가스가 모든 기공의 원인이라는 것을 의미하지는 않습니다. 운반 가스와 차폐 가스는 기능이 다르며, 장비에는 별도의 유로가 있을 수 있습니다. 더 자세한 설명은 "자세한 내용은 다음 제목의 가이드를 참조하십시오."레이저 클래딩에 사용되는 가스는 무엇입니까?
해당 물질 또는 이전 침전물에서 방출된 가스
기판과 이전에 증착된 트랙에는 이미 작은 기공이나 기타 불연속면이 존재할 수 있습니다. 후속 공정에서 해당 재료를 재용융할 때, 기존의 일부 공극이 새로운 용융 풀로 열려 이동하거나 재분포될 수 있습니다. 재료별 반응으로 인해 가스가 발생할 수도 있습니다. 특정 분말 및 합금 시스템에서는 수분이 원인이 될 수 있으며, 레이저 금속 증착 관련 문헌에서는 분말 건조가 관련 있는 경우 이를 논의합니다(Cheng et al., 2022). 그러나 모든 합금이나 모든 기공의 원인이 수분이라고 단정해서는 안 됩니다.
용융물이 굳기 전에 갇힌 기포
기포는 용융된 표면에서 자동으로 떠오르지 않습니다. 기포의 움직임은 크기, 부력, 용융 풀의 대류, 점도, 그리고 응고 전 남은 시간에 따라 달라집니다. 2024년 X선 연구에서는 기포가 용융 흐름을 따라 움직이며, 합쳐지거나, 빠져나가거나, 진행하는 응고 전선에 포착되는 것을 관찰했습니다. 이것이 바로 "냉각 속도를 늦추는 것"이 만능 해결책이 될 수 없는 이유입니다. 유동장, 기포 크기, 용융 풀의 형태 또한 중요한 요소입니다.
레이저 출력이 레이저 클래딩에 다공성을 유발할 수 있습니까?
네, 하지만 단순히 "출력이 높을수록 기공이 적다" 또는 "출력이 낮을수록 기공이 적다"는 관계는 아닙니다. 결과는 분말 공급 속도, 이송 속도, 스폿 크기 및 재료 반응에 대한 용융 풀에 도달하는 에너지의 양에 따라 달라집니다.
유효 에너지 투입량이 너무 낮으면 분말이 완전히 녹지 않고 용융 풀이 이전 트랙이나 기판을 충분히 재용융하지 못할 수 있습니다. 이러한 조건은 용융 불량 결함 발생을 촉진합니다. 반대로, 국부적인 에너지 밀도가 과도하게 높으면 특정 공정 조건에서 금속 증기가 발생하고 불안정한 증기압 저하 현상이 나타나 기공 형성의 다른 경로가 생성될 수 있습니다. 따라서 레이저 출력의 변화는 한 가지 결함 발생 메커니즘을 줄이는 동시에 다른 메커니즘을 증가시킬 수 있습니다.
2023년 AlSi10Mg의 청색 레이저 DED에 대한 연구에서는 고속 이미징과 X선 컴퓨터 단층 촬영을 사용하여 용융 불량 결함, 구형 가스 기공 및 더 큰 불규칙 기공을 구분했습니다. 연구진은 특정 재료 및 설정에 대한 공정 조건과 결함 유형을 연관지어 분석했습니다. 이는 매개변수를 조정하기 전에 결함을 진단해야 할 필요성을 뒷받침하며, 다른 레이저, 합금 또는 클래딩 헤드에 적용할 수 있는 매개변수 레시피가 아닙니다(Wang et al., 2023).
기공을 조사할 때는 레이저 출력, 스캐닝 속도, 분말 공급 속도, 스폿 크기, 스탠드오프 거리, 트랙 중첩 및 기판 상태를 함께 검토하십시오. 기록된 매개변수 세트를 기준선으로 사용하여 변수를 체계적으로 변경하십시오. 단면에 기공이 있다고 해서 레이저 출력을 단순히 높이지 마십시오.
다공성의 원인을 어떻게 파악할 수 있을까요?
관찰된 징후부터 시작하여 역순으로 과정을 진행하십시오. 아래 표는 선별 가이드로, 점검 우선순위를 정하는 데 도움이 되지만, 형태학적 특징만으로는 기공이나 공극의 기원을 증명할 수 없습니다.
| 관찰된 단서 | 가능한 해석 | 다음으로 확인해야 할 사항 |
| 증착층 내부에 있는 작고 둥근 기공 | 용융 풀 또는 원료 관련 다공성에 갇힌 가스 | 분말 배치 및 입자 상태, 분말 취급, 여러 위치에서 채취한 분말, 그리고 공정 안정성 |
| 선로 또는 지층 경계에서 불규칙하거나 길쭉한 공극과 같은 흔적 | 융합 불량 가능성 (불완전한 결합, 반드시 기공일 필요는 없음) | 레이저 초점, 이동 속도, 분말 공급 속도, 트랙 중첩, 재용융 깊이 및 표면 상태 |
| 코팅과 기판의 계면에 집중된 공극과 유사한 흔적 | 융합 불량, 불완전한 접합 또는 계면 오염 가능성 | 기판 준비, 1차층 매개변수, 산화막 상태 및 계면 금속 조직학 |
| 분말 배치 변경 후 기공이 나타납니다. | 원료 관련 변경 가능성 | 분말 인증서, 입자 크기 분포, 취급/보관 이력 및 대표 분말 샘플을 비교하십시오. |
| 모공의 크기는 공정 설정이나 위치에 따라 다릅니다. | 용융 풀 또는 분말 공급 불안정 가능성 | 장비 로그, 노즐 상태, 분말 흐름 정렬 및 반복 가능한 테스트 트랙을 검토하십시오. |
정확한 진단을 위해서는 여러 위치에서 단면을 채취하고, 가능하면 여러 방향으로 단면을 채취하십시오. 결함의 크기, 모양, 면적 비율, 트랙 경계 및 기판에 대한 위치를 기록하십시오. 단일 단면으로는 결함을 놓치거나 3차원 공극이 실제보다 작게 보일 수 있습니다. 생산 과정에서 문제 해결을 위해 먼저 결함을 확인하고 분류하십시오. 영향을 받은 샘플과 영향을 받지 않은 샘플을 비교하고, 분말 배치, 보관 이력, 공급 장치 및 노즐을 점검하십시오. 공정 로그를 검토한 후, 가능하면 한 번에 하나의 변수만 변경하면서 제어된 시험을 수행하십시오. 동일한 방법으로 다시 검사하고 결과를 기록하십시오.
금속 조직 검사 또는 X선 CT: 어떤 검사 방법을 사용해야 할까요?
금속 조직 검사는 국부적인 기공 형태, 트랙 중첩 및 계면 접합 상태를 검사하는 데 실용적인 첫 단계입니다. 이 검사는 파괴적인 방법이며 준비된 단면만을 나타내므로 단면의 위치와 준비 품질이 중요합니다. X선 컴퓨터 단층 촬영(CT)은 시편 전체를 절단하지 않고도 내부 기공의 3차원 분포를 확인할 수 있지만, 달성 가능한 해상도는 부품 크기, 재료의 감쇠, 장비 및 검출해야 하는 가장 작은 결함의 크기에 따라 달라집니다. 모든 생산 부품에 CT 검사가 반드시 필요한 것은 아니며, 부품 사양과 위험도를 고려하여 적절한 검사 방법을 선택해야 합니다.
레이저 클래딩에서 기공 발생을 방지하는 방법은 무엇일까요?
예방은 진단 과정에서 확인된 메커니즘을 대상으로 할 때 가장 효과적입니다. 아래의 점검 사항들은 보편적인 기준이 아닌, 프로세스 개발 순서로 활용하십시오.
분말 상태 및 배치 일관성을 확인하십시오.
분말 인증서, 합금 명칭, 입자 크기 범위 및 생산 공정을 검토하십시오. 결함이 갑자기 발생하는 경우 배치 간 비교를 수행하십시오. 특정 합금에 대한 분말 공급업체의 보관 및 건조 지침을 따르십시오. 임의로 소성 온도나 시간을 적용하지 마십시오. 분말 내부에 기공이 의심되는 경우 원료 특성 분석을 요청하거나 적절한 검사 방법을 사용하여 대표 분말 샘플을 비교하십시오.
바탕층과 이전 층을 준비합니다.
기판 및 인증된 절차에 적합한 방법을 사용하여 오일, 그리스, 녹, 느슨한 산화물, 가공 잔류물 및 기타 오염 물질을 제거하십시오. 증착 전에 표면이 완전히 건조되었는지 확인하십시오. 다음 층을 증착하기 전에 이전에 증착된 트랙을 검사하십시오. 이전 층의 불연속성은 재용융되거나 후속 재료에 영향을 미칠 수 있습니다.
분말 공급 및 클래딩 헤드를 안정화합니다.
공급 장치, 호스, 분말 라인, 노즐 및 분말 흐름 정렬 상태를 점검하십시오. 선택한 분말이 공급 장치 및 공급 라인과 호환되는지 확인하고, 막힘, 누출, 브리징 또는 비정상적인 분말 흐름 변동이 있는지 살펴보십시오. 가능하면 단 한 번의 짧은 테스트에 의존하기보다는 대표적인 테스트를 통해 반복성을 검증하십시오.
그만큼PTAW 및 레이저 클래딩용 클래딩 분말 공급 장치이 페이지에는 사용 가능한 공급 장치 구성 및 게시된 공급 사양이 설명되어 있습니다. 이러한 세부 정보를 사용하여 분말 및 필요한 공급 속도와의 호환성을 확인한 다음, 선택한 재료 및 기계 설정으로 실제 공급 안정성을 검증하십시오. 공급 장치의 공칭 사양은 공정 검증을 대체할 수 없습니다.
그만큼레이저 클래딩 헤드 개요레이저 경로와 분말 공급 구성 요소 간의 연결을 설명합니다. 문제 해결 시에는 실제 헤드와 노즐에 대한 도면 및 지침을 검토하십시오. 동축식 및 측면 공급식 설계는 가스 경로, 분말 궤적 또는 조정 요구 사항이 동일하지 않습니다.
연관된 변수들의 집합으로 프로세스를 최적화하세요
레이저 출력, 스캐닝 속도, 분말 공급 속도, 스폿 크기, 스탠드오프 및 트랙 오버랩을 조정하기 위해 제어된 시험을 수행하십시오. 가능한 경우 한 번에 하나의 변수만 변경하고 결과를 기록하십시오. 분말이 완전히 용융되었는지, 용융 풀이 이전 트랙 또는 기판을 필요에 따라 재용융하는지 확인하는 동시에 불안정한 증기압 저하를 유발하는 조건을 피하십시오. 실제 합금, 분말, 클래딩 헤드 및 부품 형상에 대한 공정 범위를 설정하십시오.
가스 관련 점검 시에는 운반 가스 공급과 차폐 범위를 구분하고 특정 클래딩 헤드에 대한 지침을 참조하십시오.OurCladding의 레이저 클래딩 가스 선택 가이드분말 이송 가스와 국부 차폐의 서로 다른 기능을 설명합니다. 유량 점검 시 실제 장비의 가스 경로도를 사용하십시오.
공정 출시 전에 코팅의 유효성을 검증하십시오.
적용 분야에서 요구하는 검사 방법을 사용하여 개선 사항을 확인하십시오. 구성 요소에 따라 육안 검사, 금속 조직 검사, 방사선 촬영 또는 CT 촬영, 경도 시험 및 기타 기계적 또는 부식 시험이 포함될 수 있습니다. 성공적인 공정을 재현할 수 있도록 분말 로트 번호, 기판 상태, 장비 구성, 매개변수 설정, 검사 방법 및 합격 결과를 기록하십시오.
레이저 클래딩 처리된 최종층의 다공성을 복구할 수 있을까요?
경우에 따라 다르지만, 결정은 기공 또는 공극의 위치, 크기, 분포, 코팅 두께, 부품 기능 및 적용 가능한 허용 기준에 따라 달라집니다. 중요하지 않은 영역에 있는 작고 고립된 결함은 연결된 기공 네트워크나 고응력 코팅 계면의 불완전한 접합 결함과는 다르게 처리될 수 있습니다. 압력을 견디는 부품, 피로에 민감한 부품 또는 안전 관련 부품의 경우, 외관만으로 허용 여부를 판단하기보다는 관련 사양 및 승인된 수리 절차를 따라야 합니다.
수리에는 손상된 코팅을 건전한 재질까지 제거하고, 해당 부위를 다시 준비한 후, 자격을 갖춘 절차에 따라 재료를 재증착하는 작업이 포함될 수 있습니다. 단순히 표면을 재용융하는 것만으로는 내부 기공이나 계면 결함이 완전히 사라지는 것을 보장할 수 없으며, 희석률, 미세구조 및 잔류 응력이 변할 수도 있습니다. 수리된 부위는 부품 사양에 명시된 방법을 사용하여 재검사해야 합니다.
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자주 묻는 질문
레이저 클래딩에서 다공성이 발생하는 주요 원인은 무엇입니까?
원인은 하나로 특정할 수 없습니다. 가스가 분말과 함께 유입되거나 용융 풀에 갇혀 있을 수 있으며, 용융이 불충분하면 융착 불량이 발생할 수 있습니다. 원인은 징후의 형태, 위치, 분포 및 재료/공정 조합에 따라 달라집니다.
금속 분말에 수분이 있으면 다공성이 발생할 수 있습니까?
수분은 일부 분말 및 합금 시스템에서 가스 관련 결함을 유발할 수 있지만, 모든 기공의 원인이 되는 것은 아닙니다. 분말 공급업체의 보관 및 건조 지침을 따르고, 수분으로 인한 가스와 분말에 이미 존재하는 내부 기공을 구분하십시오.
레이저 출력을 높이면 다공성이 감소합니까?
유효 에너지 입력이 부족할 때 핵융합 불량을 줄일 수 있지만, 과도한 국부 에너지 밀도는 특정 조건에서 불안정한 증기압 저하를 유발할 수 있습니다. 출력은 스캐닝 속도, 분말 공급 속도, 스폿 크기, 스탠드오프 및 클래딩 헤드 설정과 함께 최적화되어야 합니다.
차폐 가스가 레이저 클래딩에 기공을 유발할 수 있습니까?
가스 흐름 조건은 분말 이송 및 용융 풀 주변 분위기에 영향을 미칠 수 있지만, 운반 가스와 보호 가스는 기능이 다릅니다. 보호 가스를 무조건 탓하지 마십시오. 가스 설정을 변경하기 전에 실제 가스 경로, 흐름 안정성, 노즐 형상, 분말 상태 및 결함 위치를 확인하십시오.
가스 기공과 용융 불량 결함의 차이점은 무엇입니까?
기공은 증착된 재료 내부에 존재하는 가스로 채워진 빈 공간으로, 일반적으로 둥근 모양을 하고 있습니다. 용융 불량 결함은 불완전한 용융 또는 접합으로 인해 발생하며, 트랙, 층 또는 기판 계면에서 불규칙하거나 길쭉한 형태로 나타나는 경우가 더 흔합니다. 단면에서 보면 빈 공간처럼 보일 수 있지만, 두 결함의 발생 기전은 다릅니다. 모양과 위치는 단서일 뿐, 확정적인 진단 기준은 아닙니다.
레이저 클래딩 코팅 내부의 기공을 어떻게 감지합니까?
금속 조직 단면을 통해 국부적인 기공 형상, 트랙 중첩 및 계면 상태를 확인할 수 있습니다. X선 촬영 또는 컴퓨터 단층 촬영은 부품의 형상, 재료 감쇠 및 필요한 검출 해상도에 따라 내부 결함을 조사하는 데 사용할 수 있습니다.
기술 참고 자료
아래 연구들은 본 논문에서 논의된 결함 메커니즘 및 진단 포인트를 뒷받침합니다. 실험 결과는 각 연구팀이 보고한 재료, 장비 및 조건에 따라 달라지므로, 보편적인 기계 설정으로 간주해서는 안 됩니다.
Zhang, K., Chen, Y., Marussi, S., et al. (2024). “지향성 에너지 증착 적층 제조 중 기공 진화 메커니즘.” Nature Communications, 15, 1715.https://doi.org/10.1038/s41467-024-45913-9
Mo, B., Li, T., Deng, L., Shi, F., Liu, W., & Zhang, H. (2024). “동축 분말 공급을 이용한 레이저 기반 지향 에너지 증착 중 결함 형성의 메커니즘 및 영향 요인: 검토.” 가상 및 물리적 프로토타이핑, 19(1), e2404155.https://doi.org/10.1080/17452759.2024.2404155
Cheng, J., Xing, Y., Dong, E., et al. (2022). “클래딩을 위한 레이저 금속 증착 개요: 결함 형성 메커니즘, 결함 억제 방법 및 레이저 클래딩 층의 성능 개선.” 재료, 15(16), 5522.https://doi.org/10.3390/ma15165522
Wang, A., Wei, Q., Tang, Z., et al. (2023). “내부 및 외부 관찰을 통한 알루미늄 청색 레이저 직접 에너지 증착의 기공 결함에 대한 처리 매개변수의 영향.” 재료 가공 기술 저널, 319, 118068.https://doi.org/10.1016/j.jmatprotec.2023.118068
Revilla, RI, & De Graeve, I. (2022). “수리 응용 분야와 관련된 분말 및 레이저 기반 직접 에너지 증착을 통해 단조 재료에 증착된 316L 스테인리스강 클래드의 미세 구조적 특징, 결함 및 부식 거동.” 재료, 15(20), 7181.https://doi.org/10.3390/ma15207181
게시 시간: 2026년 11월 13일