클래딩의 일반적인 적용 시나리오는 다음과 같습니다.

• 내마모성 부품: 광산 장비나 펌프 샤프트와 같은 고마모성 작업물의 표면을 시멘트 카바이드 소재로 코팅하여 내마모성을 크게 개선하고 수명을 연장합니다.

• 내식성 코팅: 니켈 기반 합금이나 스테인리스 스틸과 같은 내식성 합금을 클래딩하여 산성 또는 해양 환경에서 장비의 내식성을 강화합니다.

• 고온 구성 요소: 터빈 블레이드나 보일러 튜브를 고온 저항성 재료로 융합 피복하여 극한의 고온 환경에서 안정성을 개선할 수 있습니다.

클래딩 공정에는 다음이 포함됩니다.

•레이저 클래딩: 레이저를 열원으로 사용하여 합금 분말을 빠르게 용융시켜 기판 표면에 증착합니다. 레이저 클래딩의 장점은 열영향부가 작고 정밀한 코팅이 가능하여 고정밀 표면 처리에 적합하다는 것입니다.

•플라즈마 클래딩: 합금 분말은 플라즈마 아크에 의해 용융되어 기판 표면에 증착되므로 대규모 표면 수리 또는 강화에 적합합니다.

•아크 클래딩: 클래딩은 아크 열원으로 수행되며 두꺼운 층 코팅의 클래딩에 적합하며 일반적으로 대형 장비를 수리하는 중공업에 사용됩니다.

용접과 클래딩의 주요 차이점:

1. 적용 목적:

• 용접: 두 개 이상의 재료를 영구적으로 접합하여 완전한 구조물을 형성하는 데 사용됩니다. 주로 구조 부품을 지지하고 연결하는 데 사용되며, 금속 부품 간의 기계적 강도와 구조적 안정성을 보장합니다.

• 클래딩: 소재 간 연결보다는 가공물 표면의 특성 개선에 중점을 둡니다. 모재 표면에 특수 합금층을 추가하여 내마모성, 내부식성, 고온 내성을 향상시키고 가공물의 수명을 연장합니다.

2. 프로세스:

• 용접: 용접 금속과 모재의 일부를 녹여 결합하여 견고한 용접부를 형성합니다. 용접 공정은 일반적으로 고온, 눈부심, 용접 흄을 동반하며, 열영향부가 넓습니다.

• 클래딩: 특정 재료 층을 용융하여 가공물 표면에 증착하는 공정입니다. 모재는 일반적으로 표면에 미세한 용융만 발생하며, 모재 자체의 기계적 특성은 변하지 않습니다. 클래딩의 열 영향부는 특히 레이저 클래딩의 경우 매우 작으며, 에너지 집중도가 매우 높고 재료 낭비가 거의 없습니다.

3. 최종 효과:

• 용접: 최종 결과는 서로 다른 부품이 단단히 맞물려 완전한 구조나 조립품을 형성하는 강력하고 영구적인 접합부입니다.

• 클래딩: 구조적 접합부 대신 기능성 표면 코팅이 형성되어 작업물에 더 높은 경도, 내마모성 또는 부식 방지와 같은 새로운 특성을 부여합니다.

제조업이 고품질과 지능화로 끊임없이 발전함에 따라, 용접 및 클래딩 기술은 재료 접합부의 강도와 표면 특성을 개선하는 데 중요한 역할을 계속할 것입니다. 용접 기술은 대형 금속 구조물의 안전성과 강도를 보장하는 반면, 클래딩 기술은 중요 장비의 표면 특성을 최적화하고 보수하는 데 있어 더욱 비용 효율적인 솔루션을 제공합니다.

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