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EDM 증착 공정의 원리

EDM 증착 공정은 금속 전극과 모재 사이에 저장된 고에너지 에너지를 순간적인 고주파 방출로 변환하는 공정입니다. 전극 소재와 모재 사이의 가스 이온화를 통해 여러 개의 미세 아크 채널이 형성되어 모재 표면에 순간적인 고온 미세 영역이 형성되고, 미세 전기장 작용으로 전극 소재가 모재 기판에 융착되어 금속 접합이 형성됩니다. EDM 공정은 미세 영역의 순간적인 고온-냉각을 반복하는 공정으로, 기존 용접과 달리 고체 표면의 온도 상승이 거의 없어 응력, 변형 등의 현상이 발생하지 않습니다.

기술적 특징
EDM 증착 공정(아크 클래딩이라고도 함)은 전기 스파크 방전으로 생성된 열을 이용하여 금속 재료를 용융하고 증착하는 공정입니다. 주요 장점과 이점은 다음과 같습니다.

1. 높은 정밀도: EDM은 전류와 전압을 정밀하게 제어하여 실현되므로 클래딩 공정이 매우 정밀하고 정확한 모양과 크기 제어를 달성할 수 있습니다.

2. 높은 효율성: EDM 클래딩은 비교적 빠르며 작업물의 국부적인 마모 또는 손상된 부분을 빠르게 수리하거나 개선하여 생산성을 높일 수 있습니다.

3. 유연성: 이 공정은 작업물의 모양과 크기에 관계없이 다양한 복잡한 모양과 작은 수리 영역에 적합합니다.

4. 열영향부가 작음: 기존 용접과 비교했을 때, EDM 클래딩의 열영향부는 작아서 공작물의 변형 및 응력에 미치는 영향이 적고 공작물의 원래 성능을 유지합니다.

5. 다양한 소재 선택: 시멘트 카바이드, 스테인리스 스틸, 알루미늄 합금 등 거의 모든 금속 소재를 EDM 클래딩으로 수리하거나 강화할 수 있습니다.

6. 환경 친화적: EDM 클래딩은 용융 용접과 비교하여 연기와 유해 가스를 덜 배출하며 환경에 미치는 영향이 적습니다.

7. 온라인 수리: 생산을 중단하지 않고도 가동 중인 장비에 대한 수리를 수행할 수 있어 일부 중요 장비의 유지관리에 매우 유리합니다.

전반적으로 EDM 증착 공정은 빠르고, 정확하고, 유연하며, 환경 친화적인 수리 및 강화 수단입니다.


수리 전	재마감 및 샌딩 후

주철 쉘 표면 결함 수리

EDM 표면 증착 공정과 기존 패치 용접 비교
EDM 증착 공정(플라스마 아크 용접)과 전통적인 필러 용접(MIG 용접)은 일반적으로 사용되는 용접 기술이지만 원리, 장단점, 적용 범위 등에서 일정한 차이점이 있습니다.

1. 원리가 다릅니다. EDM 증착 공정은 전기 스파크를 용접 열원으로 사용하여 고주파 전자기장을 통해 고온 저압 전기 스파크를 생성하여 소재의 용융을 구현합니다. 기존 필러 용접은 리튬 산화물 전류 용접기(MIG 건)를 열원으로 사용하고, 리튬 산화물 알칸(CO2)이나 질소 산화물 알칸(아르곤)과 같은 가스로 용접 부위를 차폐하여 용접을 수행합니다.

2. 정밀도 차이: EDM 빌드업 증착 공정은 높은 정밀도와 용접 캡슐 밀도를 제공하여 높은 정밀도와 강도가 요구되는 용접물에 적합합니다. 기존 필러 용접은 여러 분야에서 우수한 성능을 보이지만, EDM 증착 공정보다 정밀도와 용접 캡슐 밀도가 약간 낮습니다.

3. 다양한 적용 범위: EDM 증착 공정은 강철, 알루미늄, 니켈, 납 등 다양한 금속 재료에 적용 가능하며, 그 응용 범위가 매우 넓습니다. 전통적인 보수 용접은 주로 섬유 고무, 합금, 알루미늄 및 기타 재료에 적용되며, 적용 범위가 비교적 제한적입니다.

4. 환경 성능 향상: EDM 증착 공정은 유해 폐기물을 생성하지 않아 환경 성능이 우수합니다. 기존 필러 용접에서는 산화리튬(CO2)을 보호 가스로 사용할 경우 유해 폐기물이 생성되어 환경에 영향을 미칠 수 있습니다.

5. 작업 난이도 차이: EDM 증착 공정은 비교적 조작이 간단하고 기동성이 뛰어납니다. 반면, 기존 필러 용접은 작업 난이도가 더 높고 더 많은 기술과 경험이 필요합니다.

간단히 말해, EDM 증착 공정과 기존 필러 용접 사이에는 원리, 정밀도, 적용 범위, 환경 성능, 그리고 작업 난이도 측면에서 몇 가지 차이점이 있습니다. 특정 적용 분야와 소재 유형에 따라 가장 적합한 용접 기술을 선택할 수 있습니다.

게시 시간: 2024년 4월 8일