・切削ピックの耐摩耗性を大幅に向上させる

被覆層の硬度は通常HRC60以上これは通常の硬化層よりも大幅に高く、ブレードの摩耗を効果的に遅らせ、硬岩採掘などの過酷な条件下にも適しています。

切削ピックの交換頻度を低減します

PTA溶接は、切削ピックの耐用年数を延ばすことができる。3～5回メンテナンス頻度の削減、機器の稼働時間の増加、および総運用コストの削減につながる。 

信頼性と安全性の向上

の冶金的に結合した補強層は接着力が強く、剥離やひび割れを起こしにくいため、運用上の安全性と機器の安定性を確保します。 

・高度な制御性と複雑な構造への適応性を備えている

PTA溶接は、複雑な形状や歯体を持つ切削ピックに適しており、クラッドの厚さや位置を制御することで、精密な補修や補強の要求を満たすことができる。

修理と補強

古い切削ピックの修理に適しているだけでなく、新しい切削ピックの表面を強化するためにも使用でき、耐用年数を延ばし、製品性能を向上させることができます。

切断ピックのPTA溶接修理プロセス

1. 切削ピック表面の洗浄および前処理

表面の油分、酸化層、不純物を除去して基材を清浄にすることで、被覆層と基材の冶金的な接合が促進される。 

2. 合金粉末の選定と配合比

切断ピックの使用環境と要件に応じて、被覆材を選択してください。一般的に使用される材料は以下のとおりです。

- 鉄系合金：汎用切削ピックの強化材

ニッケル基合金：耐食性および耐高温性

- コバルト基合金：極度の摩耗と高温衝撃条件

・WC（炭化タングステン）、Cr、Nbなどの硬質粒子を添加して硬度と耐侵食性を向上させる。

3. PTA溶接作業

使用CNC PTA溶接装置所定の軌道とパラメータに従って、歯本体または切削ヘッドを被覆する。被覆の厚さ、幅、深さを制御し、均一で亀裂のない強化層を確保する。

4. 後処理および熱処理

歯形精度を回復し、内部応力を除去し、動作安定性を向上させるために、研削・成形、応力除去焼きなましなどを行う。

5. 検査および受入

クラッド層が品質基準を満たしていることを確認するため、硬度試験、金属組織分析、微細構造観察などを実施します。

よくある質問（FAQ）

Q1：溶接後の切削ピックの耐用年数はどのくらいですか？

耐用年数は、使用条件と合金粉末の種類によって異なります。一般的に、通常の切削ピックの3～5倍の寿命があり、高強度溶接の場合は6倍以上長持ちするものもあります。

Q2：PTA溶接とレーザー溶接、どちらが良いですか？

レーザー溶接は精度が高く、熱の影響も少ないが、コストが高い。PTA溶接は量産や中程度の精度が求められる用途に適しており、コストパフォーマンスに優れている。

Q3：溶接層はひび割れや剥離を起こしやすいですか？

いいえ。冶金的な結合と緻密な被覆層により、通常の運転条件下では剥離しにくい構造になっています。適切な後処理を施すことで、亀裂発生のリスクをさらに低減できます。

Q4：すべてのカッティングピックに適していますか？

構造が健全で深刻な亀裂のない切削ピックは、基本的に被覆材で覆うことができます。著しく変形または破損した歯は、新しいものに交換することをお勧めします。

 

プラズマ溶接プラズマ溶接は、切削ピックの耐摩耗性、耐衝撃性、耐用年数を大幅に向上させるだけでなく、加工性にも優れ、経済性にも優れているため、炭鉱、トンネル、水利、地下鉄など、摩耗の激しい多くの用途に適しています。設備の安定性とメンテナンスコストの削減を求める鉱山会社にとって、プラズマ溶接は現在、切削ピックの表面強化において最も費用対効果が高く、持続可能なソリューションです。

 

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