Endüstriyel otomasyon ve hassas üretimin gelişmesiyle birlikte geleneksel kaynak yöntemleri tüm uygulama gereksinimlerini karşılamaktan uzak kalmış, TIG, MIG, Lazer Kaynak, PAW (Plazma Ark Kaynak) ve diğer kaynak yöntemleri ortaya çıkmış ve kendi alanlarında benzersiz avantajlar göstermiştir.

Süreç Prensiplerindeki Farklılıklar

- Tungsten İnert Gaz Kaynağı(TIG): Tungsten elektrot ile iş parçası arasında ark oluşur, elektrot erimez, koruyucu gaz hava ile korunur; yüksek hassasiyet, manuel çalışma.

- Metal İnert Gaz Kaynağı (MIG): Ark, tel ile iş parçası arasında olur, tel otomatik olarak beslenir, eritilir ve doldurulur. Kaynak hızı, toplu kaynak için uygundur.

-Lazer kaynak (Lazer):Metali eritmek için yüksek enerjili bir lazer ışını kullanılır, bu da derinlik ve şeklin hassas bir şekilde kontrol edilmesini sağlar. Temassız, düşük ısı etkisi.

-Plazma Ark Kaynağı (PAW): Plazma arkı, nozulun küçültülmesiyle oluşur, ark sütunu daha yoğundur, ısı yoğunluğu yüksektir ve derin erimeye sahip kalın levhaları kaynaklayabilir.

Kaynak kalınlığı aralığı

- TİG: 0,1~6 mm arası ultra ince ve orta kalınlıktaki malzemeler için uygundur, paslanmaz çelik ve titanyum alaşımlarının ince duvarlı kaynaklanması için idealdir.

- MIG: Orta kalınlıktaki saclar, özellikle karbon çelik, yapısal çelik ve alüminyum alaşımları için uygundur, yüksek verimlilik ve geniş kaplama alanına sahiptir.

- Lazer:Lityum pil contaları ve motor uç kapakları gibi 6 mm veya daha az olan ultra ince malzemeler için uygundur. Kalın plakalar çok kanallı tarama gerektirir.

-PENÇE:Geniş aralıkta, 0,1 mm ince sacdan 10 mm kalınlığa kadar kaynak yapılabilir, ayrıca anahtar deliği modunda kaynak yapılabilir.

Kaynak dikişi estetiği

TIG: En güzel kaynak dikişidir, yüzeyi düzdür, damarları balık pulu gibidir, et ve lüks el sanatlarında yaygın olarak kullanılır.

MIG: Daha geniş kaynak dikişi, daha fazla sıçrama, kaynak dikişinin görünmesini gerektirmeyen yapısal parçalar için uygundur.

Lazer kaynak: Son derece dar ve hassas kaynak dikişi, neredeyse hiç son işleme gerek yok, değer açısından TIG'den sonra ikinci, ancak hız olarak çok önde.

PAW: MIG'den daha iyi, TIG'den sonra ikinci, ancak derin füzyon kaynağı ve otomasyon için daha uygundur.

Otomasyona uyum sağlama

Otomasyon entegrasyonunda lazer kaynak ve PAW kraldır:

- Yüksek doğruluk

- Kaynak dikişi yörüngesini izler

- Robotik/görüntüleme sistemleriyle kombine edilebilir

MIG ayrıca otomotiv üretimi gibi otomasyonlu üretim hatlarında da yaygın olarak kullanılmaktadır.

TIG ile otomatik orbital kaynak yapılabilmesine rağmen, kaynakçının becerisine büyük ölçüde bağımlıdır.

TIG, MIG, LASER ve PAW'ın karşılaştırılması

TIG, MIG, Lazer ve Plazma Ark Kaynağı (PAW) her biri farklı uygulama senaryolarına yönelik kaynak çözümlerini temsil eder:

TIG kaynağı: Kaynak dikişinin kalitesi ve estetiği ile bilinen, yüksek kaynak hassasiyeti gerektiren ince sac malzemeler için uygun, özellikle paslanmaz çelik ve titanyum alaşımlarının yüksek kaliteli üretiminde yaygın olarak kullanılan bir yöntemdir;

MIG kaynağı: yüksek verimlilik, kolay kullanım, orta kalınlıktaki levhaların ve seri üretimin yapımına uygun, otomotiv, inşaat, makine ve diğer alanlarda kullanılan ana işlemdir;

Lazer kaynağı: hızlı hız, düşük ısı etkisi, yüksek otomasyon derecesi, 3C elektronik, güç pilleri, hassas aletler ve diğer üst düzey üretim alanlarında yaygın olarak kullanılır;

PAW kaynağı: TIG'in kararlılığı ile lazerin derin eritme kabiliyetini bir araya getiren bu kaynak yöntemi, havacılık, basınçlı kaplar ve yüksek mukavemet ve yüksek sızdırmazlık gereksinimleri olan diğer kritik parçalar için uygundur.

Hangi prosesin seçileceği, kapsamlı bir yargıya varabilmek için malzeme türü, kaynak kalınlığı, kalite gereksinimleri, maliyet kontrolü ve otomasyon düzeyi gibi faktörlere bağlı olarak belirlenmelidir.