플라즈마 용접 기술는 첨단 표면 개질 공정으로서 최근 몇 년 동안 다양한 산업 분야에서 널리 사용되고 있습니다. 이 기술은 고온 플라즈마 아크를 이용하여 용접 재료를 용융시켜 모재 표면에 증착시켜 우수한 특성의 코팅을 형성합니다. 플라즈마 용접 기술은 많은 장점을 가지고 있지만, 실제 공정 운영 시에는 공정의 성공과 코팅 품질의 안정성을 보장하기 위해 다음과 같은 핵심 사항에 주의를 기울여야 합니다.

1. 재료 선택
기판 선택
플라즈마 용접의 효과에 있어 모재의 선택은 매우 중요합니다. 모재의 화학적 조성, 물리적 특성 및 열처리 상태는 용접층의 접합 강도와 성능에 영향을 미칩니다. 따라서 용접 전에 모재를 철저히 분석하고 전처리하여 표면이 깨끗하고 산화물 및 기타 불순물이 없는지 확인해야 합니다.

용접재료 선정
용접 재료의 선택 또한 중요합니다. 일반적으로 용접 재료는 내마모성, 내식성, 고온 저항성이 우수해야 합니다. 일반적인 용접 재료는 다음과 같습니다.니켈 기반 합금, 코발트 기반 합금그리고텅스텐 카바이드용접재료를 선택할 때는 실제 적용 요건과 작업 환경을 종합적으로 고려해야 합니다.

2. 프로세스 매개변수 설정
플라즈마 아크 전류 및 전압
플라즈마 아크의 전류와 전압은 용접층의 품질과 두께에 직접적인 영향을 미칩니다. 전류와 전압이 너무 높으면 모재가 과열되어 기계적 특성에 영향을 미칠 수 있습니다. 반면, 전류와 전압이 너무 낮으면 용접 재료의 용융이 불충분해지고 코팅이 불균일해질 수 있습니다. 따라서 플라즈마 아크의 전류와 전압은 특정 용융 재료와 모재에 따라 적절하게 설정해야 합니다.

분무기의 이동 속도
스프레이 건의 이동 속도는 용융 코팅의 균일성과 두께에 중요한 영향을 미칩니다. 이동 속도가 너무 빠르면 용접층이 너무 얇고 불균일해질 수 있으며, 이동 속도가 너무 느리면 용접층이 너무 두꺼워지거나 용융 액적이 흘러내리는 현상이 발생할 수 있습니다. 일반적으로 스프레이 건의 이동 속도는 용접 재료의 융점과 모재의 열전도도에 따라 적절히 조절해야 합니다.

3. 환경 제어
가스 보호
플라즈마 용접 공정에서 보호 가스(아르곤, 헬륨 등)를 사용하면 고온에서 용접 재료의 산화를 효과적으로 방지하여 코팅 품질을 확보할 수 있습니다. 코팅 재료의 특성과 공정 요구 사항에 따라 적절한 보호 가스를 선택하고 흐름과 순도를 조절하십시오.

작동 환경
플라즈마 용접은 일반적으로 고온, 고휘도 환경에서 수행되므로 작업자는 보안경, 보호 장갑, 보호복 등 적절한 보호 장비를 착용해야 합니다. 또한, 작업 환경은 유해 가스의 축적을 방지하기 위해 환기가 잘 되어야 합니다.

4. 후속 치료
냉각 처리
용접 완료 후, 모재와 용접층은 적절한 냉각 처리를 거쳐야 합니다. 냉각 속도가 너무 빠르면 코팅에 균열이나 내부 응력이 발생할 수 있으며, 냉각 속도가 너무 느리면 코팅의 치밀화 및 접합 강도에 영향을 미칠 수 있습니다. 일반적으로 코팅의 품질과 성능을 보장하기 위해 자연 냉각이나 제어 냉각을 사용할 수 있습니다.

검사 및 평가
용접 후에는 코팅의 두께, 경도, 접합 강도, 내마모성 등을 포함한 엄격한 시험 및 평가를 거쳐야 합니다. 비파괴 검사 및 금속 조직 분석을 통해 잠재적인 문제점을 적시에 발견하고 그에 따라 수리 및 개선할 수 있습니다.

요약하다
플라즈마 용접효율적이고 신뢰성 있는 표면 개질 방법으로서 플라즈마 용접 기술은 광범위한 응용 가능성을 가지고 있습니다. 그러나 플라즈마 용접의 장점을 최대한 활용하려면 작업 절차를 엄격히 준수하고, 재료를 합리적으로 선정하며, 공정 매개변수를 제어해야 합니다. 본 논문의 상세한 소개가 관련 실무자들에게 유용한 참고 자료를 제공하고 플라즈마 용접 기술의 발전과 응용을 촉진하기를 기대합니다.