Con el desarrollo de la automatización industrial y la fabricación de precisión, los métodos de soldadura tradicionales están lejos de poder satisfacer todos los requisitos de la aplicación. Por ello, surgieron procesos de soldadura como TIG, MIG, soldadura láser, PAW (soldadura por arco de plasma) y otros, que en sus respectivos campos demuestran ventajas únicas.

Diferencias en los principios del proceso

- Soldadura con gas inerte de tungsteno(TIG): el arco se genera entre el electrodo de tungsteno y la pieza de trabajo, sin fundir el electrodo, con gas de protección de aire; alta precisión, operación manual.

- Soldadura por arco metálico con gas inerte (MIG): el arco se genera entre el alambre y la pieza de trabajo; el alambre se alimenta, funde y rellena automáticamente. Alta velocidad de soldadura, ideal para soldadura por lotes.

-Soldadura láser (láser)Se utiliza un rayo láser de alta energía para fundir el metal, lo que permite un control preciso de la profundidad y la forma. Sin contacto, con bajo impacto térmico.

-Soldadura por arco de plasma (PAW)Al contraerse la boquilla, se forma un arco de plasma, la columna del arco se concentra más, la densidad de calor es alta y permite soldar placas gruesas con fusión profunda.

Rango de espesor de soldadura

- TIG: Adecuado para materiales de espesor ultrafino a medio, de 0,1 a 6 mm, ideal para la soldadura de paredes delgadas de acero inoxidable y aleaciones de titanio.

- MIG: Adecuado para placas de espesor medio, especialmente acero al carbono, acero estructural y aleación de aluminio, con alta eficiencia y amplia cobertura.

- Láser:Adecuado para materiales ultrafinos de hasta 6 mm o menos, como sellos de baterías de litio y tapas de motores. Las placas gruesas requieren escaneo multicanal.

-PATA:Admite una amplia gama de aplicaciones, desde placas delgadas de 0,1 mm hasta placas de 10 mm de espesor, y también permite la soldadura en modo de orificio pasante.

Estética de la costura de soldadura

Soldadura TIG: la soldadura más hermosa, la superficie es plana, la veta es como escamas de pez, comúnmente utilizada en carnes o artesanías de alta gama.

Soldadura MIG: cordón de soldadura más ancho, mayor proyección de salpicaduras, adecuada para piezas estructurales que no requieren que se vea el cordón de soldadura.

Soldadura láser: cordón de soldadura extremadamente fino y delicado, casi sin necesidad de postprocesamiento, solo superada por la soldadura TIG en términos de relación calidad-precio, pero con una velocidad muy superior.

PAW: mejor que MIG, solo superada por TIG, pero más adecuada para soldadura por fusión profunda y automatización.

Adaptabilidad a la automatización

La soldadura láser y la soldadura por arco pulsado (PAW) son las reinas en lo que respecta a la integración de la automatización:

- Alta precisión

- Trayectoria de la soldadura de la vía

- Se puede combinar con sistemas de robótica/visión

La soldadura MIG también se utiliza ampliamente en líneas de producción automatizadas, por ejemplo, en la fabricación de automóviles.

Si bien la soldadura TIG permite realizar soldaduras orbitales automáticas, sigue dependiendo en gran medida de la habilidad del soldador.

Comparación de TIG, MIG, láser y PAW

Las soldaduras TIG, MIG, láser y por arco de plasma (PAW) representan soluciones de soldadura para diferentes escenarios de aplicación:

Soldadura TIG: reconocida por la calidad y la estética de la soldadura, adecuada para materiales de chapa delgada que requieren alta precisión, especialmente utilizada en la fabricación de alta gama de acero inoxidable y aleaciones de titanio;

Soldadura MIG: alta eficiencia, fácil de operar, adecuada para chapas de espesor medio y producción en masa, es el proceso principal en la industria automotriz, la construcción, la maquinaria y otros campos;

Soldadura láser: alta velocidad, bajo impacto térmico, alto grado de automatización, ampliamente utilizada en electrónica 3C, baterías, instrumentos de precisión y otras industrias de alta gama;

Soldadura PAW: al combinar la estabilidad de la soldadura TIG con la capacidad de fusión profunda del láser, resulta adecuada para aplicaciones aeroespaciales, recipientes a presión y otras piezas críticas con altos requisitos de resistencia y sellado.

La elección del proceso a seguir debe basarse en el tipo de material, el espesor de la soldadura, los requisitos de calidad, el control de costes y el nivel de automatización para realizar una evaluación integral.